Anlagenlayout: Bedeutung, Notwendigkeit und Bedeutung

Nachdem Sie diesen Artikel gelesen haben, lernen Sie Folgendes kennen: - 1. Bedeutung und Definition des Anlagenlayouts 2. Notwendigkeit des Anlagenlayouts 3. Wichtigkeit 4. Ziele 5. Faktoren, die 6. Typen beeinflussen 7. Vorteile.

Bedeutung und Definition des Anlagenlayouts:

Das Anlagenlayout ist die effektivste physische Anordnung, entweder vorhanden oder in Plänen von Industrieanlagen, dh Anordnung von Maschinen, Verarbeitungsgeräten und Serviceabteilungen, um eine größtmögliche Koordination und Effizienz der 4M-Einheiten (Männer, Materialien, Maschinen und Methoden) in einer Anlage zu erreichen.

Layoutprobleme sind für jede Art von Organisation / Unternehmen von grundlegender Bedeutung und werden in allen Arten von Anliegen / Unternehmen erlebt.

Die Angemessenheit des Layouts beeinflusst die Effizienz nachfolgender Vorgänge. Sie ist eine wichtige Voraussetzung für einen effizienten Betrieb und hat auch viele Probleme gemeinsam. Nachdem der Standort der Anlage festgelegt wurde, besteht das nächste wichtige Problem vor der Führung des Unternehmens in der Planung eines geeigneten Layouts für die Anlage.

Definitionen:

Laut James Lundy: „Beim Layout handelt es sich in identischer Weise um die Zuteilung von Platz und die Anordnung der Ausrüstung so, dass die Betriebskosten insgesamt minimiert werden.“

Mit den Worten von Mallick und Gandreau: „Anlagenlayout ist ein Grundriss zur Bestimmung und Anordnung der konstruierten Maschinen und Ausrüstung einer Anlage, unabhängig davon, ob sie am besten eingerichtet oder vorgesehen sind, um den schnellsten Materialfluss zu niedrigsten Kosten zu ermöglichen und mit der minimalen Handhabung bei der Verarbeitung des Produkts, vom Erhalt des Rohmaterials bis zum Versand des fertigen Produkts. "

Laut Apple „plant das Anlagenlayout den Weg, den jede Komponente / jedes Teil des Produkts durch die Anlage verfolgen muss, und koordiniert die Wege der verschiedenen Teile, so dass die Fertigungsprozesse auf die wirtschaftlichste Weise ausgeführt werden können und dann die Zeichnung vorbereitet wird oder eine andere Darstellung der Vereinbarung und schließlich zu sehen, dass der Plan ordnungsgemäß umgesetzt wird. “(Werkslayout und Materialhandling von Apple).

Mit den Worten von Sansonneti und Mallick (Factory Management, Bd. 103): „Es stellt die richtige Ausrüstung zusammen mit der richtigen Stelle bereit , um die Bearbeitung einer Produkteinheit auf die effektivste Art und Weise, über die kürzeste Entfernung und im Internet zu ermöglichen kürzeste mögliche Zeit. “ Die letzte Definition scheint am besten zu sein.

Bedarf an Anlagenlayout:

Viele Situationen führen zu Problemen bei der Anlagenanordnung. Zwei Anlagen mit ähnlichen Vorgängen haben möglicherweise kein identisches Layout. Dies kann auf die Größe der Anlage, die Art des Prozesses und das Kaliber des Managements zurückzuführen sein.

Die Notwendigkeit eines Anlagenlayouts kann wahrgenommen werden, und das Problem kann auftreten, wenn:

(i) Im Produkt gibt es Designänderungen.

(ii) Es gibt eine Expansion des Unternehmens.

(iii) Es wird vorgeschlagen, die Größe der Abteilungen zu variieren.

(iv) Einige neue Produkte sollen der bestehenden Linie hinzugefügt werden.

(v) Dem Unternehmen wird eine neue Abteilung hinzugefügt, und die bestehende Abteilung wird neu zugeordnet.

(vi) Eine neue Anlage soll errichtet werden.

Bedeutung des Anlagenlayouts:

Das Layout einer Anlage ist im Hinblick auf die obige Definition ziemlich wichtig, aber die Bedeutung eines Layouts kann von Branche zu Branche stark variieren.

Die Möglichkeit, das bestmögliche Layout zu erreichen, ist direkt proportional zu folgenden Faktoren:

(i) Gewicht, Volumen oder Mobilität des Produkts:

Wenn das Endprodukt recht schwer oder schwer zu handhaben ist, was kostspielige Materialhandhabungsgeräte oder einen großen Arbeitsaufwand erfordert, ist es wichtig, das Produkt so gering wie möglich zu halten, z. B. Kessel, Turbinen, Lokomotivenindustrie und Schiffsbauunternehmen usw.

(ii) Komplexität des Endprodukts:

Wenn das Produkt aus einer sehr großen Anzahl von Komponenten und Teilen besteht, können zum Beispiel viele Personen eingesetzt werden, um die Bewegung dieser Teile von Laden zu Laden oder von Maschine zu Maschine oder von einem Montagepunkt zu einem anderen, z. B. der Automobilindustrie, zu handhaben.

(iii) die Länge des Prozesses in Bezug auf die Bearbeitungszeit:

Wenn die Materialhandhabungszeit einen nennenswerten Anteil an der Gesamtzeit der Fertigung ausmacht, kann jede Verringerung der Handhabungszeit des Produkts zu einer erheblichen Produktivitätssteigerung der industriellen Einheit führen, z. B. Dampfturbinenindustrie.

(iv) das Ausmaß, in das der Prozess zur Massenproduktion tendiert:

Mit dem Einsatz von automatischen Maschinen in der Industrie zur Einführung von Massenproduktionssystemen wird das Produktionsvolumen steigen. In Anbetracht der hohen Produktionsleistung wird ein größerer Prozentsatz der manuellen Arbeitskraft für den Transport der Leistung eingesetzt, sofern das Layout nicht gut ist.

Ziele eines guten Anlagenlayouts:

Ein gutes und ein optimales Layout ist eine, die allen Beteiligten, dh Aktionären, Führungskräften und Verbrauchern, höchste Zufriedenheit bietet.

Die Ziele eines guten Layouts sind folgende:

(i) Sollte für alle Beteiligten allgemeine Zufriedenheit schaffen.

(ii) Die Materialhandhabung und der interne Transport von einer Operation zur nächsten werden minimiert und effizient gesteuert.

(iii) Die Engpässe und Engpässe der Produktionsflaschen sind zu beseitigen, so dass Rohmaterial und Halbfertigprodukte sich schnell von einem Arbeitsplatz zum anderen bewegen.

(iv) Sollte einen hohen Prozentsatz an Arbeit im Prozess bieten.

(v) sollte den Raum am effektivsten nutzen; kann kubisch genutzt werden.

(vi) Sollte den Arbeitnehmern Bequemlichkeit bieten, die Arbeitszufriedenheit und Sicherheit für sie fördern.

(vii) Sollte unnötige Kapitalinvestitionen vermeiden.

(viii) Sollte zur effektiven Nutzung der Arbeit beitragen.

(ix) Sollte zu einer Produktivitätssteigerung und einer besseren Produktqualität bei reduzierten Kapitalkosten führen.

(x) Für eine einfache Überwachung sorgen.

(xi) Sollte Raum für zukünftige Erweiterungen der Anlage bieten.

(xii) Sollte für eine angemessene Beleuchtung und Belüftung der Bereiche von Arbeitsstationen sorgen

Faktoren, die das Anlagenlayout beeinflussen:

Unabhängig von der Art des Layouts sind die folgenden Faktoren zu berücksichtigen, da diese Faktoren einen wesentlichen Einfluss auf das Layout des Layouts haben.

(i) Man Factor:

Der Mann ist ein sehr flexibles Element, das für alle Arten von Layouts geeignet ist.

Die wichtigsten Überlegungen lauten wie folgt:

(i) Sicherheits- und Arbeitsbedingungen.

(ii) Qualifikation der Arbeitskräfte, Qualifikationsniveau und Ausbildungsprogramm der Arbeitnehmer.

(iii) Man Power-Auslastung in der Anlage.

(iv) zwischenmenschliche Beziehungen.

(ii) wesentlicher Faktor:

Es umfasst die verschiedenen Ausgangsmaterialien wie Rohstoffe, Halbzeuge und Materialien für Prozessabfälle, Fertigprodukte, Verpackungsmaterialien, Werkzeuge und andere Dienstleistungen.

Die wichtigsten Überlegungen sind:

(i) Design und Spezifikationen des herzustellenden Produkts.

(ii) Menge und Vielfalt der Produkte und Materialien.

(iii) Physikalische und chemische Eigenschaften verschiedener Einsatzstoffe.

(iv) Bestandteile oder Material und deren Reihenfolge der Vorgänge, dh wie sie zusammengehen, um das Endprodukt zu erzeugen.

(iii) Maschinenfaktor:

Die Arbeitsmaschinen sind auch einer der wichtigsten Faktoren, daher sind alle Informationen zu Ausrüstung und Werkzeugen für Inspektion, Verarbeitung und Wartung usw. erforderlich.

(i) Die Prozesse und Methoden sollten zuerst standardisiert werden.

(ii) Die Auswahl der Maschinen und Werkzeuge hängt von der Art des Prozesses und der Methode ab. Daher sollte die richtige Maschine und andere unterstützende Ausrüstung auf der Grundlage des Produktionsvolumens ausgewählt werden.

(iii) Die Auslastung der Ausrüstung hängt von der unterschiedlichen Produktion, den Anforderungen und der Betriebsbilanz ab.

(iv) Maschinen sollten so verwendet werden, dass sie optimale Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe erreichen.

(v) Die Maschinenanforderungen basieren meist auf dem Prozess / der Methode.

(v) Die Wartung von Maschinen und der Austausch von Teilen ist ebenfalls wichtig.

(iv) Bewegungsfaktor:

Es befasst sich hauptsächlich mit der Bewegung von Menschen und Material. Ein gutes Layout sollte kurze Umzüge gewährleisten und immer zur Fertigstellung des Produkts führen. Sie umfasst auch abteilungsübergreifende Bewegungen und Materialtransporteinrichtungen. Dies beinhaltet die Reduzierung des Fließschemas von unnötigem Handling, Bewegungsraum und Analyse der Handhabungsmethoden.

(v) Wartefaktor:

Wenn Material oder Männer gestoppt werden, wird abgewartet, was Geld kostet. Zu den Wartekosten zählen die Bearbeitungskosten im Wartebereich, Geld, das mit Material im Leerlauf verbunden ist usw.

An der Empfangsstelle kann es zu Wartezeiten kommen, laufende Materialien, zwischen den Vorgängen usw.

Die wichtigen Überlegungen in diesem Fall sind:

(a) Ort der Speicher- oder Verzögerungspunkte.

(b) Lagerungsmethode

(d) Schutzausrüstung zum Speichern und Vermeiden von Verzögerungen.

(vi) Dienstfaktor:

Dazu gehören Tätigkeiten und Einrichtungen für das Personal wie Brandschutz, Beleuchtung, Heizung und Belüftung usw. Dienstleistungen für Material wie Qualitätskontrolle, Produktionskontrolle, Dienstleistungen für Maschinen wie Reparatur und Wartung sowie Versorgungsunternehmen wie Energie-, Kraftstoff- / Gas- und Wasserversorgung usw.

(vii) Baufaktor:

Es umfasst äußere und innere Gebäudeeigenschaften, Gebäudeform, Gebäudetyp (ein- oder mehrstöckig) usw.

(viii) Flexibilitätsfaktor:

Dies beinhaltet Überlegungen aufgrund von Änderungen in Material, Maschinen, Prozessen, Personen, unterstützenden Aktivitäten und Installationsbeschränkungen usw. Es bedeutet ein einfaches Umstellen auf neue Arrangements oder Flexibilität und Aufwendbarkeit von Layouts.

Arten des Anlagenlayouts:

Produktionsergebnisse aus Männern, Materialien und Maschinen zusammen mit dem Management. Die Eigenschaften werden geändert. Um ein Produktlayout herzustellen, beginnt man mit dem Element, das sich oben befindet.

Unter Berücksichtigung der Art der Industrie und des Produktionsvolumens ist die Art des zu wählenden Layouts aus den folgenden Punkten zu bestimmen:

1. Produkt- oder Linienlayout

2. Prozess- oder Funktionslayout.

3. Festes Positionslayout.

4. Kombinationstyp des Layouts.

1. Produkt- oder Linienlayout:

Wenn alle Verarbeitungsgeräte und -maschinen nach der Reihenfolge der Vorgänge eines Produkts angeordnet sind, wird das Layout als Produktart des Layouts bezeichnet. Bei dieser Art von Layout wird nur ein Produkt oder eine Produktart in einem Arbeitsbereich hergestellt. Dieses Produkt muss standardisiert und in großen Mengen hergestellt werden, um das Produktlayout zu rechtfertigen.

Das Rohmaterial wird an einem Ende der Linie geliefert und geht mit einem Minimum an Arbeits-, Lagerungs- und Materialhandhabung von einer Operation zur nächsten. Abb. 3.3 zeigt das Produktlayout für zwei Produkttypen A und B.

Vorteile, die das Produktlayout bietet:

(i) Reduziert die gesamten Materialbearbeitungskosten.

(ii) Es ist weniger Arbeit in Arbeit.

(iii) bessere Nutzung von Menschen und Maschinen.

(iv) Weniger Bodenfläche wird durch Transportmaterial und vorübergehende Lagerung belegt.

(v) Einfachere Produktionskontrolle.

(v) Die Gesamtproduktionszeit wird ebenfalls minimiert.

Einschränkungen des Produktlayouts:

(i) In diesem Layout wird keine Flexibilität erhalten, die im Allgemeinen erforderlich ist.

(ii) Die Herstellungskosten steigen mit einem Rückgang des Produktionsvolumens.

(iii) Wenn eine oder zwei Linien leicht laufen, liegt ein erheblicher Maschinenstillstand vor.

(iv) Ein einzelner Maschinenausfall kann die gesamte Produktionslinie stilllegen.

(v) Eine spezialisierte und strenge Aufsicht ist unerlässlich.

2. Prozess- oder Funktionslayout:

Das Prozesslayout ist besonders nützlich, wenn geringe Produktionsmengen erforderlich sind. Wenn die Produkte nicht standardisiert sind, ist das Prozesslayout wünschenswerter, da es eine größere Prozessflexibilität bietet als andere. Bei dieser Art von Layout sind die Maschinen nicht nach der Reihenfolge der Vorgänge angeordnet, sondern nach Art oder Art der Vorgänge.

Dieses Layout ist im Allgemeinen für nicht wiederkehrende Aufträge geeignet. Dieselben Arten von Arbeitsvorrichtungen werden in Gruppen zusammengefasst, z. B. werden Drehmaschinen an einem Ort platziert, alle Bohrmaschinen befinden sich an einem anderen Ort und so weiter. Siehe Abbildung 3.4 für das Prozesslayout. Daher ist der Prozess, der in einem beliebigen Bereich ausgeführt wird, abhängig von der in diesem Bereich verfügbaren Maschine.

Vorteile des Prozesslayouts:

(i) Maschinen werden weniger doppelt vorhanden sein. Dadurch werden die Gesamtinvestitionen in den Kauf von Ausrüstung reduziert.

(ii) Es bietet eine bessere und effizientere Überwachung durch Spezialisierung auf verschiedenen Ebenen.

(iii) Es gibt eine größere Flexibilität bei der Ausrüstung und der Arbeitskraft, so dass die Lastverteilung leicht gesteuert werden kann.

(iv) Eine bessere Nutzung der verfügbaren Ausrüstung ist möglich.

(v) Geräteausfälle können durch Übergabe der Arbeit an eine andere Maschine / Arbeitsstation leicht gehandhabt werden.

(vi) Komplizierte oder Präzisionsprozesse lassen sich besser kontrollieren, insbesondere wenn viel Inspektion erforderlich ist.

Einschränkungen des Prozesslayouts:

(i) Es gibt lange Materialflusslinien und daher ist die kostspielige Handhabung erforderlich.

(ii) Die Gesamtproduktionszykluszeit ist aufgrund längerer Entfernungen und Wartezeiten an verschiedenen Punkten größer.

(iii) Da sich mehr Arbeit in der Warteschlange befindet und auf eine weitere Operation wartet, treten Engpässe auf.

(iv) Im Allgemeinen ist mehr Bodenfläche erforderlich.

(v) Da die Arbeit nicht durch bestimmte Linien fließt, ist das Zählen und Planen langwieriger.

(v) Die Spezialisierung schafft Monotonie, und es wird für die Beschäftigten schwierig sein, Arbeit in anderen Branchen zu finden.

3. Layout mit fester Position:

Diese Art von Layout ist für die Fertigungsindustrie von heute am wenigsten wichtig. Bei diesem Layout verbleiben die Hauptkomponenten an einem festen Ort, andere Materialien, Teile, Werkzeuge, Maschinen, Arbeitskräfte und andere unterstützende Geräte werden an diesen Ort gebracht.

Die Hauptkomponente oder der Körper des Produkts bleibt in einer festen Position, weil es zu schwer oder zu groß ist, und daher ist es wirtschaftlich und praktisch, die erforderlichen Werkzeuge und Ausrüstungen zusammen mit der Arbeitskraft an den Arbeitsplatz zu bringen. Diese Art von Layout wird bei der Herstellung von Kesseln, Hydraulik- und Dampfturbinen sowie Schiffen usw. verwendet.

Vorteile, die das Layout mit fester Position bietet:

(i) Materialbewegungen werden reduziert

(ii) Die Investitionen werden minimiert

(iii) Die Aufgabe wird normalerweise von einer Gruppe von Bedienern ausgeführt, wodurch die Kontinuität der Operationen gewährleistet ist

(iv) Produktionszentren sind voneinander unabhängig. Somit kann eine effektive Planung und Beladung vorgenommen werden. Dadurch werden die Gesamtproduktionskosten reduziert und

(v) Es bietet größere Flexibilität und ermöglicht Änderungen in Produktdesign, Produktmix und Produktionsvolumen.

Einschränkungen des Layouts fester Positionen:

(i) Hochqualifizierte Arbeitskräfte sind erforderlich.

(ii) Der Umzug von Maschinenausrüstung in das Produktionszentrum kann zeitaufwändig sein.

(iii) Zum Positionieren von Jobs und Werkzeugen sind möglicherweise komplizierte Vorrichtungen erforderlich. Dies kann die Produktionskosten erhöhen.

4. Kombinationstyp des Layouts:

Nun werden Tage im reinen Zustand selten irgendeine Form von oben diskutierten Layouts gefunden. Daher sind die in der Industrie verwendeten Layouts im Allgemeinen der Kompromiss der oben genannten Layouts. Jedes Layout hat bestimmte Vorteile und Einschränkungen. Daher möchte die Industrie keine Layouts als solche verwenden.

Flexibilität ist ein sehr wichtiger Faktor, daher sollte das Layout so gestaltet sein, dass es ohne große Investitionen an die Anforderungen der Industrie angepasst werden kann. Wenn die guten Eigenschaften aller Arten von Layouts miteinander verbunden sind, kann eine Kompromisslösung erzielt werden, die wirtschaftlicher und flexibler ist.

Prinzipien des Anlagenlayouts:

Laut Muther gibt es sechs Grundprinzipien für „bestes Layout“.

Diese sind:

(i) Grundsatz der Gesamtintegration:

Nach diesem Prinzip ist das beste Layout das, das die Integration von Produktionsanlagen wie Maschinen, Maschinen, Rohmaterialien, unterstützende Aktivitäten und andere Faktoren ermöglicht, die den besten Kompromiss ergeben.

(ii) Prinzip der Mindestentfernung:

Nach diesem Prinzip sollten die Bewegungen von Menschen und Material minimiert werden.

(iii) Flussprinzip:

Laut Muther ist das beste Layout ein Layout, das die Arbeitsstation für jeden Arbeitsgang in derselben Reihenfolge oder Reihenfolge anordnet, in der die Materialien behandelt oder zusammengefügt werden.

(iv) Prinzip der kubischen Raumnutzung:

Demnach nutzt das beste Layout den kubischen Raum, dh der sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung zur Verfügung stehende Raum wird am wirtschaftlichsten und effektivsten genutzt.

(v) Grundsatz der Zufriedenheit und Sicherheit:

Nach diesem Prinzip ist das beste Layout eine, die allen betroffenen Arbeitern Zufriedenheit und Sicherheit bietet.

(vi) Grundsatz der Flexibilität:

In der Automobilindustrie und in anderen verwandten Industrien, in denen sich die Produktmodelle nach einiger Zeit ändern, sieht das Prinzip der Flexibilität die Übernahme und Umstellung zu minimalen Kosten und geringstem Aufwand vor.

Vorteile eines guten Anlagenlayouts:

Die von Mallick und Gandeau zum Ausdruck gebrachten Vorteile lauten wie folgt:

Zum Arbeiter:

(i) Reduziert die Arbeit des Arbeiters.

(ii) Reduziert die Anzahl der Abfertigungen.

(iii) Erweitert den Spezialisierungsprozess.

(iv) Ermöglicht das Arbeiten unter optimalen Bedingungen durch Beseitigung von Staus.

(v) Erzeugt bessere Arbeitsbedingungen durch Beseitigung von Staus.

(vi) Reduziert die Anzahl der Unfälle.

(vii) Bietet bessere Serviceeinrichtungen / -bedingungen für Mitarbeiter.

(viii) Bietet die Grundlage für eine höhere Verdienstmöglichkeit der Mitarbeiter.

In Arbeitskosten:

(i) Erhöht die Leistung pro Arbeitsstunde.

(ii) Reduziert die Einrichtzeit.

(iii) Reduziert die Anzahl der Operationen oder einige Operationen können kombiniert werden.

(iv) Reduziert die Anzahl der Handler. Dadurch werden die Arbeitskosten gesenkt.

(v) Reduziert die Länge der Transporte.

(vi) Reduziert verlorene Bewegungen zwischen Operationen.

(vii) Konvertiert den Operator in einen Produzenten anstelle eines Handlers, indem er die verschiedenen unnötigen Bewegungen eliminiert.

In anderen Herstellungskosten:

(i) Reduziert die Kosten für teure Lieferungen.

(ii) Verringert die Wartungskosten.

(iii) Verringert die Kosten für den Werkzeugwechsel.

(iv) bewirkt eine Einsparung bei Stromlasten.

(v) Vermindert Verderb und Ausschuss. Dadurch wird Abfall minimiert

(v) Beseitigt einen Teil des Abfalls beim Rohstoffverbrauch.

(vii) Verbessert die Produktqualität durch Verringerung der Handhabung.

(viii) Bietet eine bessere Kostenkontrolle.

Im Herstellungszyklus:

(i) Verkürzt die Bewegungen zwischen Arbeitsstationen.

(ii) Reduziert den Herstellungszyklus in jeder Abteilung.

(iii) Reduziert die Länge der Produktreise bis zur Fertigstellung.

(iv) Reduziert die Gesamtzeit der Herstellung des Produkts.

In der Produktionskontrolle:

(i) Erleichtert Quittungen, Lieferungen und Lieferung von Vorleistungen und Fertigwaren.

(ii) Bietet angemessene und praktische Lagermöglichkeiten.

(iii) Erlaubt die maximal mögliche Ausgabe bei gleichem Eingang.

(iv) Schrittweise Produktion & bestimmt den Produktionsfluss.

(v) Macht die Produktionszeit vorhersehbar.

(vi) Automatisiert die Planung und den Versand.

(vii) Richtet das Produktionszentrum ein und erlaubt die direkte Liniengestaltung nach Produkten für die Massenproduktion.

(viii) Erlaubt das Layout für die Auftragsfertigung nach Prozess.

(ix) Bewegt die Arbeit in Arbeit um die meisten direkten Linien.

(x) Reduziert die Anzahl verlorener oder falsch handhabter Teile, was zu einer Abfallminimierung führt.

(xi) Reduziert den Papierarbeitsaufwand für die Produktionskontrolle und reduziert die Anzahl der Lagerjäger. Dadurch werden die Produktionssteuerungskosten reduziert.