Methoden zur Reparatur von Betonrissen

Dieser Artikel beleuchtet die beiden obersten Methoden zur Reparatur von Betonrissen. Die Methoden sind: 1. Risse, die zum Abblättern von Beton führen und die Bewehrung freilegen. 2. Spritzbeton / Schießerei.

Methode Nr. 1: Risse, die zum Abplatzen von Beton führen und die Bewehrung freilegen:

Oberflächenvorbereitung:

Die Oberflächenvorbereitung ist ein sehr wichtiger Punkt bei Reparaturarbeiten, die durch Abplatzen, Luft-Wasserstrahlen, Drahtbürsten usw. ausgeführt werden können. Eine bessere Oberflächenvorbereitung ist für die gute Verbindung des neuen Materials mit der vorhandenen Oberfläche unerlässlich.

Um die gute Verbindung mit den Bewehrungsstäben zu gewährleisten, muss die Dicke des Streifens 25 mm über die Bewehrung hinaus betragen. Falls erforderlich, kann pneumatisches Zerspanen eingesetzt werden, wenn sich das Handzerspanen als unzureichend herausstellt. Stark korrodierte Verstärkungen müssen möglicherweise entfernt werden. Eventuell müssen zusätzliche Verstärkungen mit gleichem Durchmesser durch Schweißen hinzugefügt werden.

Wenn eine große Anzahl von Stäben korrodiert ist und ausgewechselt werden soll, kann Schweißnaht verwendet werden. Die Schweißnaht kann durch Laschen befestigt werden. Laschen können durch Bohren von Löchern in Beton von unten nach oben in ausreichender Tiefe mit Hilfe von pneumatischen Bohrern befestigt werden. Es müssen ausreichend Laschen befestigt werden, um die Schweißnaht in Position zu halten und zu sichern.

Mörtelwürfelblöcke müssen an den Stoff gebunden werden, um die gewünschte Betondeckung aufrechtzuerhalten. Um Rost von den Bewehrungen zu entfernen, kann Sandstrahlen unter Verwendung von trockenem grobem Sand durchgeführt werden und auch die Betonoberfläche für die Aufnahme des Frischbetons rau gemacht werden. Es ist darauf zu achten, den losen Beton abzuspalten, zu entfernen und die Oberfläche zu reinigen.

Betonieren:

Nach der Vorbereitung der Oberfläche erfolgt das Betonieren von der Unterseite der Platte. Dies geschieht im Allgemeinen in einer Anzahl von Operationen.

Beton, der in solchen Vorgängen verwendet wird, besteht aus einer reichen Mischung von 1: 1½: 3 mit Sand von 3 mm Größe und Steinschlag von 6 mm und darunter. Das Wasserzementverhältnis wird auf 0, 3 bis 0, 4 gehalten.

Wenn der Betoniervorgang bis zur gewünschten Tiefe abgeschlossen ist, der Boden eben ist und der Beton getrocknet und gehärtet ist und nicht herauskommt, kann die Oberfläche wie gewünscht mit Putz versehen werden.

Methode Nr. 2: Spritzbeton / Schießerei:

Spritzbeton oder Gunit ist pneumatisch aufgebrachter Mörtel, Beton oder Spritzbeton usw. Bei diesem Verfahren wird Mörtel oder Beton aus der Abgabevorrichtung, im Allgemeinen als "Pistole" bezeichnet, durch einen Schlauch befördert und pneumatisch mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche projiziert.

Die Wirkung der Strahlkraft auf die Oberfläche verdichtet das Material. Im Allgemeinen wird eine relativ trockene Mischung verwendet, damit sich das Material selbst bei vertikalen und Überkopfanwendungen ohne Abstürzen oder Abnehmen abstützen kann.

Beton ausbreiten:

Das Betonieren erfolgt durch Ausbreitung von Beton. Es umfasst sowohl Spritzbeton als auch Spritzbeton.

Materialien und Mix Design :

Gewöhnlich wird Portlandzement verwendet. Der zusätzliche Kalkgehalt sorgt für einen hohen pH-Wert in der Stahlbewehrung. Gunite ist weniger durchlässig und reich an Zement und bietet der RCC-Struktur eine korrosionsbeständigere Umgebung.

Sand für Gunite muss der Norm IS38 von 1970 entsprechen. Für glatte Oberflächen - es wird eine Schnellschicht mit feinerem Sand verwendet. Falls erforderlich, können die Bewehrungsstäbe nach gründlichem Entstauben mit einer Korrosionsschutzbeschichtung versehen werden.

Vor dem Fixieren eines Mix-Designs können verschiedene Testmischungen hergestellt werden. Eine Mischung, die allgemein als geeignet befunden wird, umfasst

In einigen Fällen wird trockener Mischbeton durch die Pistole gedrückt, und Wasser wird in der erforderlichen Menge zugegeben, während die Mischung durch die Förderdüse strömt.

ich. Zement und feuchter Sand werden gründlich gemischt.

ii. Zement und Sand werden in eine spezielle mechanische Zuführung oder Pistole gefördert.

iii. Der Mischer wird über ein Förderrad oder einen Verteiler in den Förderschlauch dosiert.

iv. Dieses Material wird durch Druckluft durch den Förderschlauch zu einer speziellen Düse transportiert. Die Düse ist innen mit einem perforierten Verteiler ausgestattet, durch den Wasser unter Druck eingeleitet und mit den anderen Bestandteilen innig vermischt wird.

v. Der Mörtel wird aus der Düse mit hoher Geschwindigkeit auf die zu schießende Oberfläche gespritzt.

Schießen:

Der Schießvorgang wird von einem schwimmenden Fahrzeug oder einem Gerüst aus ausgeführt, und die Inszenierung ist für dieses vorbereitet. Der Abstand der einzuhaltenden Düse von der Applikationsoberfläche ist sehr wichtig. Der optimale Abstand hängt von der Größe der Düsenspitzen, der Luftverdichterkapazität, der Fertigkeit des Düsenmanns und der Art der zu beschichtenden Oberfläche ab.

In verstopfter Verstärkungssituation; Der Düsenmann hält die Düse in einem Winkel von fast 90 ° zur Oberfläche, auf der Gunit aufgetragen wird. Die einzige Ausnahme ist, wenn sich Gunite an einer inneren Ecke befindet. In solchen Fällen werden die Ecken etwa 45 ° zu den sich schneidenden Ebenen geschossen.

Rebound:

Die Menge an Betonspritzern haftet nicht an der Oberfläche, aber eine gute Menge fällt ab. Dies wird als Rebound bezeichnet. Die Höhe des Rückpralls hängt von der Position der Arbeit, dem Düsenwinkel, dem Luftdruck, dem Zementgehalt, dem Wassergehalt, der Größe und dem Sandgehalt, der Stärke der Verstärkung und der Schichtstärke ab.

Wenn auf die frisch präparierte harte Oberfläche geschossen wird, bleibt der Prozentsatz des Rückpralls höher; Nach der Bildung eines Zementsandkissens aus Kunststoff auf der Auftragsfläche nimmt es jedoch bald ab. Der Rebound kann bis zu 50% betragen.

Flash-Mantel:

Die bewaffnete Oberfläche bleibt ihrem charakteristischen rauen Guss überlassen, ohne dass der Spachtel glättet. Nach Beendigung der Aufnahme der ersten Schicht werden lose Rückprallmaterialien durch Besen und Abstauben von der Oberfläche entfernt.

Danach wird die Oberfläche nach dem ersten Abbinden mit einer Spachtel zerkratzt, um die letzte Schicht zu erhalten. Die angegebene Dicke wird beibehalten, indem Markierungsnägel auf der Oberfläche befestigt werden, die als Lehren dienen.

Die Ecken der Balken und Platten werden mit Schalungsbrettern erhalten.

Aushärtung:

Die richtige Aushärtung ist für die Erzielung eines hochwertigen und dauerhaften Gunits unerlässlich. Aufgrund des Rückpralls enthält In-situ-Gunite mehr Zement als herkömmlicher Beton im gleichen Verhältnis. Daher ist eine angemessene Aushärtung erforderlich, um die Entstehung von Rissen zu verhindern.

Vorteile:

Gunite hat gegenüber anderen Reparaturverfahren für beschädigte Betonkonstruktionen mit freiliegenden Bewehrungen einige entscheidende Vorteile. Ein dichter Gunit sollte verwendet werden, um es undurchlässig zu machen. Für die Auswahl von Sand mit geeigneter Sortierung usw. ist eine größere Kontrolle erforderlich. Ein verzinktes Drahtgeflecht kann anstelle des Maschennetzes verwendet werden, was einen zusätzlichen Vorteil gegen Korrosion bietet.

Weitere Vorteile sind:

ich. Es kann in einem beliebigen Winkel platziert werden,

ii. Es kann ziemlich komplizierte Formen mit einseitiger Schalung oder ohne Schalung erzeugen, wie bei Reparaturen an bestehenden Konstruktionen.

iii. Der Mörtel aus Beton ist im eingebauten Zustand immer sichtbar, so dass eventuelle Mängel leicht entfernt werden können.

iv. Es kann auf fast jede Dicke aufgetragen werden.

v. Es ermöglicht das Einbringen von Beton an beengten Orten.

vi. Aufgrund des geringen Wasser-Zement-Verhältnisses sind hohe Festigkeiten möglich

vii. Eine gute Verdichtung wird behauptet.

Nachteile:

ich. Eine genaue Kontrolle der Wasserzugabe in der Mischung ist schwierig.

ii. Der Materialfluss während des Mischens kann variieren.

iii. Ein Rückstoß von der Oberfläche bedeutet Materialverschwendung und kann schwache und poröse Bereiche in der Oberfläche verursachen.

In den Spritzbetonmischungen werden manchmal Beimischungen zugesetzt, insbesondere in Untertage-Anwendungen, um die Ablagerungsgeschwindigkeit zu beschleunigen und frühzeitig abzuscheiden und Festigkeit zu gewinnen.