9 Hauptfehler, die beim Schweißen auftreten

Nachfolgend sind die wichtigsten Defekte aufgeführt, die beim Schweißen auftreten: 1. Verzug 2. Porosität 3. Risse 4. Einbeziehung der Schlacke 5. Mangel an Verschmelzung 6. Fehlende Durchdringung 7. Unterschnitt 8. Unterfüllung 9. Schlechtperlenbild.

Fehler Nr. 1. Verzerrung:

Verzug, Kriegsseite und Knicken der geschweißten Teile sind Schweißfehler aufgrund von Eigenspannungen.

Sie werden durch das Ergebnis verursacht von:

(i) Einschränkung der freien Bewegung einiger Teile oder Elemente der geschweißten Struktur.

(ii) Ungleichmäßige Ausdehnung und Schrumpfung des Metalls im Schweißbereich infolge ungleichmäßiger Erwärmung und Abkühlung.

(iii) Das Grundmetall kann aus der ursprünglichen Ausrichtung herausgezogen werden.

Dieser Fehler kann durch Folgendes kontrolliert oder behoben werden:

(i) Schließen des Abstands zwischen zwei Platten.

(ii) bessere Ausrichtung der zu verschweißenden Platten.

(iii) Erhöhen der Schweißgeschwindigkeit.

(iv) Richtiges Klemmen der Platten usw.

Fehler Nr. 2: Porosität:

Porosität kann in der Schweißpfütze Form von Blaslöchern, Gastaschen und winzigen kugelförmigen Löchern annehmen.

Diese Mängel werden verursacht durch:

(i) Entwicklung von Gasen beim Schweißen oder Freisetzen von Gasen während der Erstarrung.

(ii) Überschüssiger Schwefel oder Sulfid in Stählen, weil sie beim Schweißen Gase erzeugen, die häufig in der Metallschmelze eingeschlossen sind.

(iii) Vorhandensein von Wasserstoff, Verschmutzung der Verbindung, Verunreinigungen im Flussmittel usw.

Dieser Fehler kann durch Folgendes kontrolliert oder behoben werden:

(i) Aufrechterhalten sauberer Werkstückoberflächen.

(ii) Die Elektroden richtig konditionieren.

(iii) Verringerung der Schweißgeschwindigkeit

(iv) Entfernen von Feuchtigkeit auf Werkstücken.

(v) Vermeiden der Verwendung eines schwefelhaltigen unedlen Metalls oder Elektroden mit Wasserstoffspuren usw.

Fehler Nr. 3. Risse:

Schweißrisse gehören zu zwei Hauptgruppen: Fusionszonenrisse und Wärmeeinflusszonenrisse. Die erste Gruppe, die als Heißrissbildung bekannt ist, umfasst Längs- und Querrisse sowie Risse, die an der Wurzel der Schweißnaht auftreten. Diese Art von Rissbildung tritt bei erhöhten Temperaturen auf, unmittelbar nachdem sich das geschmolzene Metall zu verfestigen beginnt.

Es wird insbesondere in Eisenlegierungen mit hohen Schwefel- und Phosphorgehalten und in Legierungen mit großen Erstarrungsbereichen gefunden.

Die zweite Gruppe von Rissen, hitzebeeinflussten Zonenrissen, wird auch als Kaltrissbildung bezeichnet. Dieser Defekt wird durch zu starke Versprödung der wärmeempfindlichen Zone verursacht, die auf Wasserstoffversprödung oder auf Martensitbildung infolge schneller Abkühlung zurückzuführen ist. Dieser Defekt tritt insbesondere bei Schweißverbindungen mit hohem Kohlenstoffgehalt und Legierungsstahl auf.

Diese Risse können kontrolliert oder beseitigt werden durch:

(i) Steuern der Abkühlgeschwindigkeit der Schweißverbindung, um sie auf ein Minimum zu beschränken, z. B. Fugen nach dem Schweißen in einem Ofen zu halten oder in Sand einzubetten.

(ii) Vorwärmen der Teile und Aufrechterhalten der Vorwärmtemperatur, bis die Schweißung abgeschlossen ist.

(iii) Korrektes Verbindungsdesign.

(iv) Erhöhen der Spannungen durch Vorwärmen und Nachschweißen der Temperatur.

(v) Die Verwendung von Mehrfachdurchläufen beim Schweißen, da jeder Durchgang eine Art Vorwärmen für den folgenden Durchgang bereitstellen würde.

Fehler Nr. 4: Schlackeneinschluss:

Der Einschluss der Schlacke umfasst das Einschließen der Schlacke in das erstarrende Schweißgut. Dieser Defekt kann sowohl bei Einzeldurchgängen als auch bei Mehrfachschweißnähten auftreten und führt zu einer Verbindung mit geringer Festigkeit.

Diese Mängel können verursacht werden durch:

(i) Unsachgemäße Manipulation der Elektrode aufgrund von Turbulenzen der Metallschmelze die Schlacke, die vor dem Lichtbogen in die Metallschmelze geschoben wurde, wo sie im erstarrenden Schweißmetall eingeschlossen wird.

(ii) Bei Mehrfachdurchgangsschweißungen werden Schlackeneinschlüsse durch falsches Entfernen der Schlackendecke nach jedem Durchgang verursacht.

(iii) Verunreinigungen im unedlen Metall.

(iv) Ungleichmäßiges Schmelzen der Elektrodenbeschichtung.

(v) hohe Viskosität von Schlacke und / oder geschmolzenem Metall

(vi) Zu schnelle Verfestigung von geschmolzenem Metall, das keine Zeit zum Aufschwimmen der Schlacke bietet.

Der Einschluss von Schlacke oder der Einschluss von Schlacke kann gesteuert oder überwunden werden durch:

(i) Ordnungsgemäße Entfernung der Schlacke nach jedem Durchlauf.

(ii) Ordnungsgemäße Reinigung des Grundmetalls.

(iii) Ordnungsgemäße Verwendung von Elektroden oder Füllstäben und Flussmitteln usw.

Fehler Nr. 5. Mangel an Fusion:

Mangelnde Verschmelzung oder schlechte Verschmelzung kann verschiedene Ursachen haben.

Einige sind:

(i) Unzureichender Energieeintrag

(ii) Unzureichender Temperaturanstieg.

(iii) Unsachgemäße Elektrodenmanipulation, die den Oxidfilm nicht entfernen kann.

(iv) unkontrollierter Fluss von Füllmetall usw.

Dieser Mangel an Fusion ist in Abb. 7.44 dargestellt und kann gesteuert oder beseitigt werden durch:

(i) richtiger Wurzelabstand

(ii) Richtige Schweißgeschwindigkeit.

(iii) richtige Größe und Auswahl der Elektrode.

(iv) richtige Energiequelle usw.

Fehler Nr. 6. Mangel an Durchdringung:

Das Fehlen einer Durchdringung schließt eine dunkle dicke Linie ein, die in der Mitte der Schweißnaht erscheint.

Dies wird verursacht durch:

(i) Unzureichender Energieeintrag

(ii) falsche Polarität.

(iii) Hohe Schweißgeschwindigkeit usw.

Diese mangelnde Durchdringung ist in Abb. 7.45 dargestellt und kann kontrolliert oder beseitigt werden durch:

(i) Angemessener Wurzelabstand für die Schweißnaht.

(ii) Angemessene Schweißgeschwindigkeit.

(iii) richtige Wahl der Polarität usw.

Fehler # 7. Unterbrechen:

Unter Schneiden schließt sich die Bildung einer unerwünschten Nut ein, die in das Grundmetall eingeschmolzen wird. Solche Nuten und scharfe Änderungen in der Schweißkontur wirken als Spannungserhöhung und verursachen oft einen vorzeitigen Ausfall.

Das Schneiden wird in Abb. 7.46 gezeigt und wird verursacht durch:

(i) Hoher Energieeintrag

(ii) Übermäßiger Strom beim Lichtbogenschweißen.

(iii) Ungleichmäßige und übermäßige Bewegungen der Elektrode des Füllstabs.

(iv) Falscher Winkel der Elektrode in Bezug auf das Werkstück oder das Basismetall.

Fehler Nr. 8. Unter Füllung:

Beim Füllen handelt es sich um eine Vertiefung in der Schweißfläche unter der Oberfläche des angrenzenden Basismetalls. Um diesen Mängeln vorzubeugen, muss das richtige Zusatzmetall hinzugefügt werden. Dieser Defekt ist in Abb. 7.47 dargestellt.

Fehler Nr. 9. Schlechte Perle Aussehen:

Das Aussehen der Schweißperlen hat eine große Bedeutung. Es kann zwar nicht die Stärke der Verbindung anzeigen, aber die Lichtbogenlänge, Strom- und Spannungsauswahl, Elektrodenmanipulation usw.

Dies wird verursacht durch:

(i) Unregelmäßige Schweißtechnik.

(ii) Falsche Bogenlänge.

(iii) Unsachgemäße Schweißelektroden (nass oder alt).

(iv) falsche Auswahl der Polarität usw.

Das schlechte Aussehen der Perlen kann kontrolliert oder beseitigt werden durch:

(i) Richtige Auswahl der Polarität.

(ii) richtige Auswahl der Elektrode.

(iii) richtige Bogenlänge.

(iv) richtige Bewegung der Elektrode usw.