Werkzeugfehler: Definition und Typen

Nach dem Lesen dieses Artikels erfahren Sie mehr über die Definition und die Arten von Werkzeugfehlern.

Definition von Werkzeugfehlern:

Der Begriff Werkzeugfehler kann definiert werden als „Zustand des Werkzeugs, wenn es beim Schneiden eine unbefriedigende Leistung bringt“. Jedes Schneidwerkzeug unterliegt während der Bearbeitung einem Verschleiß.

Während des Bearbeitungsprozesses unterliegt das Schneidwerkzeug den folgenden drei Faktoren:

(a) Schnittkräfte

(b) Temperatur,

Werkzeugfehler lassen sich grob in zwei Kategorien einteilen:

(i) Abnormaler Fehler (Vermeidbar) (Werkzeugfehler).

(ii) Normaler Fehler (unvermeidlich, aber kontrollierbar), (Werkzeugverschleiß).

(i) ungewöhnlicher Fehler:

Der Fehler aufgrund vermeidbarer Ursachen wird als abnormaler Fehler bezeichnet.

Diese Fehler beinhalteten:

(a) Bruch der Einlage

(b) Aufbauschneidenbildung.

(d) thermische Verformung

(e) Mikroschneiden der Schneidkante.

(f) Kerbverschleiß.

(ii) normaler Ausfall:

Das Versagen unvermeidbarer, aber kontrollierbarer Ursachen wird als normales Versagen bezeichnet.

Diese Fehler umfassen:

(a) Flankenverschleiß

(b) Creater trägt.

Arten von Werkzeugversagen:

In diesem Artikel werden wir einige wichtige abnormale Werkzeugfehler besprechen.

Diese sind auch in Abb. 9.15 dargestellt:

(a) Bruch der Einlage:

Dies beinhaltet entweder den Bruch an der Ecke oder einen Bruch quer.

Die folgende Tabelle 9.5. gibt einige Gründe und Abhilfemaßnahmen für den Bruch der Einlage:

(b) Aufbauschneidenbildung:

Aufbauschneide bedeutet das Anhaften von Arbeitsmaterial auf der Spanfläche des Schneidwerkzeugs nahe der Schneidkante. Sie kommt häufig vor, wenn weichere oder duktilere Metalle mit niedrigeren Schnittgeschwindigkeiten bearbeitet werden. Zum Beispiel kohlenstoffarmer Stahl, Aluminium und Kupfer.

In der folgenden Tabelle 9.6 werden einige Gründe und Abhilfemaßnahmen für die Bildung von Aufbauschneiden aufgeführt:

(c) plastische Verformung der Schneidkante

Aufgrund der hohen Temperatur ändert sich die Geometrie der Schneidkante (Nasenradius) vollständig. Dieses Phänomen ist als plastische Verformung der Schneidkante bekannt.

In der folgenden Tabelle 9.7 sind einige Gründe und Abhilfemaßnahmen für die plastische Verformung der Schneidkante aufgeführt:

(d) thermische Verformung der Schneidkante

Durch das zyklische Erwärmen und Abkühlen der Schneidkante entstehen an der Schneidkante des Werkzeugs thermische Spannungen und Risse.

Die folgende Tabelle 9.8 enthält einige Gründe und Abhilfemaßnahmen für die thermische Verformung der Schneidkante:

(e) Mikroschneiden der Schneidkante:

Das Abreißen eines kleinen Stücks von der Schneidkante des Werkzeugs wird als Abplatzen bezeichnet. Dieses Phänomen ähnelt dem Brechen der Spitze eines spitzen Bleistifts. Die abgebrochenen Teile können sehr klein sein (Makro- oder Mikro-Zerspanung) oder relativ groß (grobe Zerspanung oder Bruch). Abplatzen führt zu einem plötzlichen Materialverlust im Gegensatz zu Verschleiß, der ein allmählicher Prozess ist.

In der folgenden Tabelle 9.9 sind einige Gründe und Abhilfemaßnahmen für das Mikroschneiden der Schneidkante aufgeführt: