Hauptoperationen der Pressearbeit

Dieser Artikel beleuchtet die elf Hauptoperationen der Pressenbearbeitung. Die Arbeitsschritte sind: 1. Schervorgang 2. Abschneidevorgang 3. Abstechvorgang 4. Ausstanzvorgang 5. Lochvorgang 6. Ausklinkvorgang 7. Rasiervorgang 8. Durchstechvorgang 9. Stangenzuschnitt 10. Feinausschnittvorgang 11. Biegevorgang.

Operation # 1. Scherenoperation:

Der Schervorgang ist in Abb. 6.17 dargestellt. Wenn das Blech entlang einer geraden Linie geschnitten wird, wird der Vorgang als Scheren bezeichnet. Es werden geneigte Klingen verwendet, um den Kraftbedarf zu reduzieren.

Der Zuschnitt erfolgt stufenweise über die Blechbreite hinweg nicht alle auf einmal. Hier ist die obere Klinge geneigt, während die untere Klinge gerade und feststehend ist. Der Neigungswinkel des Obermessers liegt normalerweise zwischen 4 ° und 8 ° und darf 15 ° nicht überschreiten.

Vorgang Nr. 2. Abschneidebetrieb:

Der Abschaltvorgang ist in Abb. 6.18 (a) dargestellt. Wenn das Schneiden entlang einer offenen Kurve (möglicherweise eine Linie) erfolgt, wird der Vorgang als Abschneiden bezeichnet. Der Abschneidevorgang führt zu fast keinem oder wenig Materialverlust (an den Enden) des Lagerbestandes.

Daher wird davon ausgegangen, dass dies eine sehr effiziente Materialverwendung ist. Dieser Vorgang wird mit Hilfe eines Werkzeugs durchgeführt, das an einer Kurbelpresse montiert ist. Während des Schneidvorgangs wird das Metall sowohl Zug- als auch Druckspannungen ausgesetzt, wie in Abb. 6.18 (b) dargestellt.

Vorgang Nr. 3. Abschneidebetrieb:

Der Trennvorgang ist in Abb. 6.19 dargestellt. Wenn das Schneiden entlang zweier offener Kurven (oder Linien) erfolgt, wird der Vorgang als Trennen bezeichnet.

Der Trennvorgang nutzt das Material nicht effizient wie im Fall des Trennvorgangs. Die Verschwendung von Lagerbeständen ist im Vergleich zum Abschneiden mehr.

Vorgang Nr. 4. Ausblendvorgang:

Die Austastoperation ist in Abb. 6.20 dargestellt. Wenn das Schneiden entlang einer geschlossenen Kontur erfolgt, wird der Vorgang als Stanzen bezeichnet. Die Austastoperation führt zu einem relativ hohen Prozentsatz an Abfall in dem Vorratsmaterial.

Es ist bei allen anderen Schneidvorgängen weniger effizient. Eine effiziente Anordnung von Zuschnitten auf dem Blech kann zu erheblichen Metalleinsparungen führen. Abb. 6.20. (a) zeigt ein gutes Layout, wo kreisförmige Rohlinge versetzt sind.

Abb. 6.21. (b) Zeigt ein weniger effizientes Layout in Bezug auf die Materialnutzung an. Auch der Mindestabstand zwischen zwei benachbarten Rohlingen ist begrenzt

Beim Stanzen ist der vom Blech getrennte Teil die Produktausgabe und das restliche Blech das Altmetall. Dieses Verfahren wird in der Massenproduktion von Rohlingen eingesetzt, die nicht durch Scheren, Trennen oder Trennen hergestellt werden können.

Vorgang Nr. 5: Stanzvorgang:

Der Stanzvorgang ist dem Stanzvorgang ähnlich, der Unterschied besteht lediglich darin, dass der verbleibende Teil des Blechs die Produktausgabe ist. Die erzeugten Rohlinge werden als Lochmaterial bezeichnet, wobei das Stanzen kleiner Lochmuster als Lochmaterial bezeichnet wird. Die perforierten Produkte werden zur Lichtverteilung oder zur Belüftung verwendet (siehe Abb. 6.21).

Vorgang Nr. 6. Notching-Vorgang:

Das Ausklinken ist ein spezieller Fall des Stanzens, bei dem das Teil vom Rand des Streifens entfernt wird, wie in Abb. 6.22 gezeigt. Diese Operation wird normalerweise in progressiven Werkzeugen angewendet. Abb. 6.22 zeigt auch einen ähnlichen Vorgang, der als Halbkerbung bezeichnet wird, bei dem der getrennte Teil nicht an der Seite des Streifens angebracht ist.

Bedienung # 7. Rasieroperation:

Der Speichervorgang wird manchmal an Rohlingen ausgeführt, um die raue Seite zu entfernen. Dieser Vorgang ist auch für die korrekte Dimensionierung der Rohlinge erforderlich. Beim Rasiervorgang wird das überschüssige oder raue Metall in Form von Spänen entfernt, wie in Abb. 6.23 gezeigt. Der Stanzstempelabstand wird sehr klein gehalten.

Operation # 8. Piercing-Operation:

Der Durchstechvorgang ist in Abb. 6.24 dargestellt. Es beinhaltet eine Reißbewegung von Metall und verwendet einen spitzen Stempel. Beim Durchstechvorgang entstehen weder Rohlinge noch Metallabfälle. Anstelle von Materialverschwendung wird eine kurze Hülse um das Loch erzeugt, die funktionale Anwendungen hat.

Vorgang Nr. 9. Balkenbeschneidungsvorgang:

Wie der Name schon sagt, wird der Stangenschnitt für die Massenproduktion von Knüppeln für Warm- und Kaltumformprozesse verwendet. Das Schneiden von Stangen ähnelt dem Schneiden von Blechen, jedoch werden anstelle von Blechen Stangen geschnitten.

Das Verfahren ergibt eine sehr glatte Schnittfläche und verzugsfreie Knüppel. Nichtsdestoweniger begrenzt die Kaltverfestigung im Bereich der Scherquerschnitte den Einsatz von Stangen, wenn die Knüppel kalt bearbeitet werden. Der Stangenbeschneidungsvorgang ist in Abb. 6.25 dargestellt.

Vorgang Nr. 10. Feinausblendvorgang:

Das Feinschneiden ist ein Spezialfall des Ausschnitts, bei dem die Rohlinge gerade und glatte Seiten haben. Die Operation beinhaltet die Verwendung einer Dreifachpresse und einer speziellen Matrize mit sehr geringem Stanzstempelabstand (siehe Abb. 6.26).

Eine Matrize, ein Oberstempel und ein Unterstempel werden verwendet, um die seitlichen Bewegungen des Werkstücks aus Metall und Resträngen zu drücken. Dies ist eine präzise Operation und kann unregelmäßige Außenkonturen erzeugen.

Mechanik des Blechschneidens:

Abb. 6.27. Zeigt den kreisförmigen Stempel, die Matrize und das Blech während eines Stanzvorgangs. Das erhaltene Produkt ist ein Blank.

Das Profil der Kante eines Rohlings umfasst vier Zonen:

(i) Ein Überschlag

(ii) Ein Poliermittel

(iii) eine Bruchfläche

(iv) ein Grat

Auch das Profil der Kante des erzeugten Lochs besteht aus den gleichen vier Zonen, jedoch in entgegengesetzter Reihenfolge.

Lassen Sie uns darüber sprechen, wie sie produziert haben:

(1) Wenn eine Last durch den Stempel ausgeübt wird, wird die obere Metallfläche elastisch über die Kante des Stempels gebogen, während die untere Metallfläche über die Kante der Matrize gebogen wird. Bei weiterer Erhöhung der Stempellast wird die elastische Krümmung zu einer plastischen Verformung, dh zu einer dauerhaften Verformung. Dies wird als Überschlag bezeichnet.

(2) Nun sinkt der Locher in die obere Fläche des Bogens, während die untere Fläche in das Loch der Matrize sinkt. Dieser Prozess beinhaltet den plastischen Fluss des Metalls durch Scheren. Hier sind zwei Kräfte gleich groß, aber entgegengesetzt, die zylindrische Oberfläche wird einer starken Scherbeanspruchung ausgesetzt.

Das Ergebnis ist eine glatte zylindrische Oberfläche, die als Brünieren bezeichnet wird. Die Politur liegt zwischen 40 und 60 Prozent der Materialstärke. Bei duktilen Metallen wie Blei, Aluminium usw. kann dieser Wert bis zu 80 Prozent betragen.

(3) Als nächstes werden die beiden Risse gleichzeitig im Blech entwickelt. An der Kante der Matrize und an der Kante des Stempels nehmen diese beiden Risse fortschreitend zu und treffen aufeinander, um den Rohling vom Blech zu trennen. Dies erzeugt eine raue Oberfläche, die als Bruchoberfläche bezeichnet wird.

(4) Wenn sich der Rohling gerade von dem Blech vollständig löst, wird um seine obere Kante herum ein Brand gebildet.

Operation # 11. Biegeoperation:

Biegen ist die einfachste Operation der Blechbearbeitung. Sie kann mit einfachen Handwerkzeugen oder Biegewerkzeugen erzielt werden (siehe Abb. 6.31).

Die von den Werkzeugen aufgebrachte Kraft erzeugt das Biegemoment. Dies führt dazu, dass ein Teil der zu biegenden Platte durch plastische Verformung in Bezug auf den Rest gebogen wird.

Wie zu sehen ist, ist die Verschiebung zwischen den Kräften im Fall der V-Düse maximal, daher ist weniger Kraft erforderlich, um Blech zu biegen.

Mechanik des Biegens:

1. elastische Verformung:

Wenn die Last aufgebracht wird, erfährt die Biegezone eine elastische Verformung. Die äußeren Fasern in der Biegezone werden gespannt; während die internen Fasern einer Kompression unterzogen werden, wie in Abb. 6.32 (a) gezeigt. Der neutrale Plan liegt in der Mitte der Dicke. Die Länge der neutralen Achse bleibt konstant, entweder in der Dehnung oder in der Kontraktion.

2. plastische Verformung:

Wenn die Belastung zunimmt, beginnt die plastische Verformung. Bei der plastischen Verformung nähert sich die neutrale Ebene der Innenfläche der Biegung, wie in Abb. 6.32 (b) gezeigt. Die Lage der neutralen Ebene hängt von der Anzahl der Faktoren ab, wie z. B. Radius, Dicke, Biegungsgrad des Blechs. Normalerweise wird für Leerentwicklungsberechnungen die Position der neutralen Ebene als 40% der Dicke von der inneren Ebene aus betrachtet.

Spring-Back-Phänomen:

Die Rückfederung tritt beim Biegevorgang auf. Es kann definiert werden als eine elastische Rückstellung des Blechs nach dem Entfernen der Biegebelastung. Dieses Phänomen ist in Abb. 6.33 dargestellt, bei dem eine Biegung um 90 ° eine gewisse Rückfederung bewirkt. Das Ergebnis ist eine Biegung von mehr als 90 °.

Die Zone um die neutrale Ebene ist elastischen Belastungen ausgesetzt. Infolgedessen versucht der elastische Kern in seine anfängliche flache Position zurückzukehren, sobald die Last entfernt wird.

Im Folgenden sind einige Methoden zum Beseitigen des Rückspringphänomens aufgeführt:

1. Bodenbildung:

Lokalisierte plastische Verformung, bei der ein Stempel so hergestellt wird, dass ein Vorsprung das Metall lokal zusammendrückt. Abb. 6.34 (a).

2. Stretchformung:

Beim Biegen wird eine hohe Zugspannung überlagert. Abb. 6.34 (b).

3. Überbiegen:

Eine dritte Methode ist das Überbiegen. Der Betrag des Überbiegens entspricht dem Betrag des Rückfederns. Abb. 6.34 (c).

Bedarf an Lagermaterial beim Biegen:

Da die Länge der neutralen Ebene während des Biegevorgangs keine Verformung erfährt und daher unverändert bleibt.

Dieses Prinzip wird verwendet, um die Länge des Rohlings vor dem Biegevorgang zu bestimmen. Dies ist in Abb. 3.35 dargestellt. Demnach ist die Länge des Rohlings vor dem Biegen = die Länge der neutralen Ebene innerhalb des Endprodukts.

Arten des Biegevorgangs:

Die verschiedenen Biegevorgänge umfassen herkömmliches Biegen, Bördeln, Säumen, Verdrahten und Riffeln.

(i) Bördeln:

Der Bördelvorgang ist dem herkömmlichen Biegevorgang ähnlich, aber beim Bördeln ist die Länge des Biegungsteils klein. Der Zweck des Bördelvorgangs besteht darin, eine scharfe Kante zu vermeiden, wodurch die Gefahr von Verletzungen ausgeschlossen wird. Es wird auch eingesetzt, um die Blechkante bei Montagearbeiten steifer zu machen.

(ii) Säumen:

Beim Säumen wird das Bördeln um 180 ° durchgeführt. Ein Schinken ist ein Flansch, der sich um 180 ° biegt. Der Zweck des Falzvorgangs besteht darin, dem Blech Steifigkeit zu verleihen. Die verschiedenen Arten von Säumen sind in Abb. 6.36 dargestellt.

(iii) Verdrahtung:

Die Verdrahtung ist in Abb. 6.37 dargestellt. Dabei wird die Blechkante um einen Draht gebogen und wird als echte Verdrahtung bezeichnet. Manchmal erfolgt die Verdrahtung ohne Kabel und wird als Falschverdrahtung bezeichnet.

(iv) Wellung

Die Wellungsoperationen beinhalten das Biegen von Blechen in verschiedenen Wellenformen, wie in Abb. 6.38 gezeigt. Die hergestellten Formen haben eine bessere Steifigkeit und können Biegemomenten widerstehen, die normal zu den gewellten Querschnitten sind. Wellung erhöht die Trägheitsmomente des Abschnitts.