Routing: Bedeutung, Funktionen und Vorgehensweise

Nachdem Sie diesen Artikel gelesen haben, lernen Sie Folgendes kennen: - 1. Bedeutung des Arbeitsplans 2. Funktionen des Arbeitsplans 3. Verfahren 4. Vorteile 5. Arbeitsplan in Auftragsreihenfolge, Stapel- / Serien- und Serienproduktion.

Bedeutung des Routings:

"Unter Routing versteht man die Bestimmung der Route, nach der jedes Teil / jede Komponente vom Input / Rohmaterial in das Endprodukt umgewandelt wird."

Wenn ein einziges Teil / Produkt von einem festen Satz von Maschinen produziert wird, wird das Routing offensichtlich automatisch oder mechanisch. In kontinuierlichen Produktionssystemen mit Linien- oder Produkttyp-Layout ist für das Routing kein Verwaltungsaufwand erforderlich, obwohl bei der Herstellung der Produkte in solchen Systemen unterschiedliche Maschinensätze verwendet werden können.

Für verschiedene Arten von Produkten, die wie in einem intermittierenden Produktionssystem hergestellt werden sollen, wird das Routing zu einer komplexen Aufgabe.

Das Routing eines Fertigungsauftrags enthält vollständige Informationen über das herzustellende Produkt, vollständige Angaben zu jedem auszuführenden Vorgang, die Einrichtzeit und die Standardzeit, die für die Ausführung des Auftrags / Produkts erforderlich ist.

Funktionen des Routings:

In allen Industriebranchen sind die Schritte zur Vorbereitung der Produktion eines Produkts mehr oder weniger gleich und treten wie folgt auf:

(i) Das zukünftige Produkt existiert nur als Idee im Kopf des Erfinders und er zeichnet die Skizze.

(ii) Das mögliche Produkt wird zur Analyse der Zeichnungen tiefgehend analysiert, untersucht und entwickelt.

(iii) Der nächste Schritt ist die Vorbereitung von Arbeitszeichnungen, die die Teile- und Zusammenstellungszeichnungen enthalten können.

(iv) Blaupausen der Zeichnungen mit den erforderlichen technischen Details werden vorbereitet.

Wenn das Produkt standardisiert ist und sich die Arbeit wiederholt, werden die Zeichnungen der Komponenten / Teile unter folgenden Gesichtspunkten erstellt:

(i) die Vorgänge und Prozesse, die zur Herstellung der Komponenten erforderlich sind.

(ii) Das zur Herstellung des Produkts erforderliche Material.

(iii) Herstellungsverfahren

In solchen Fällen umfasst das von der Konstruktionsabteilung erstellte und in der Fertigungssteuerungsabteilung erhaltene vollständige Design Folgendes:

(i) Liste der Teile, Baugruppen und Unterbaugruppen.

(ii) Blaupausen aller Komponenten / Teile.

(iii) Vollständige Materialspezifikationen für jedes Produkt.

(iv) Grenzen und Toleranzen für jeden Teil.

(v) Spezifikationen des Bearbeitungsprozesses, durch den das Teil hergestellt werden soll,

(vi) Reihenfolge der auszuführenden Operationen.

(vii) Zeitvorgaben (Einrichtungs- und Betriebszeit) für jeden Vorgang / Prozess.

Routing-Verfahren:

Das Routing-Verfahren besteht aus sechs Entscheidungen, die unten erwähnt werden:

(i) Entscheidung treffen und kaufen:

Das herzustellende Produkt und die benötigten Teile werden gründlich analysiert, um festzustellen, welche Teile / Komponenten hergestellt werden sollen und welche im Hinblick auf die folgenden Tatsachen zu erwerben sind:

(i) Kostenvergleich für die Herstellung und den Kauf.

(ii) Ob die zur Verfügung stehende Arbeitskraft zum Zwecke der Herstellung innerhalb der Anlage genutzt werden kann.

(iii) Ob die vorhandenen Maschinen, die im Leerlauf sind, verwendet werden können.

(iv) Angabe, ob die Vormaterialien und Maschinen im Werk für die Herstellung verfügbar sind oder Beschaffung erfordern.

(ii) Stückliste:

Nach einer ordnungsgemäßen Analyse des Produkts wird die Qualität und Menge der benötigten Materialien bestimmt und die Stückliste gemäß Abb. 7.2 erstellt.

Aus diesem Profil ist die für jedes Teil erforderliche Materialmenge bekannt und kann dementsprechend beschafft werden. Einige Firmen erstellen separate Listen für fertige Komponenten und Rohstoffe. Um zu wissen, wie viel Material gekauft oder beschafft werden muss, sollte die Materialmenge in den Filialen bekannt sein.

(iii) Vorbereitung des Routenblattes:

Der dritte Schritt des Routing-Verfahrens ist die Bestimmung der erforderlichen Vorgänge zusammen mit ihrer Reihenfolge zur Herstellung des Produkts. Die Routing-Entscheidung legt die für die Verarbeitung des Produkts erforderlichen Vorgänge fest und listet sie in ihrer Reihenfolge auf dem Arbeitsblatt oder Arbeitsblatt auf. Das Betriebs- oder Routenblatt ist in Abb. 7.3 dargestellt

Aus diesem Routenblattprozess kann ein Flussdiagramm erstellt werden, das dabei hilft, Operationen zu visualisieren, die vereinfacht, kombiniert oder weggelassen werden können. Außerdem kann es helfen, die Reihenfolge der Vorgänge zu ändern.

(iv) Bestimmung der Losgröße:

Bei Massen- oder kontinuierlichen Produktionssystemen können die mathematischen Beziehungen verwendet werden, um die zu verarbeitende Losgröße zu ermitteln. Die Idee ist, die Anzahl der Einheiten zu bestimmen, die in einem Los produziert werden sollen. Wenn das Produkt gemäß den Anforderungen des Verbrauchers hergestellt werden soll, stellt sich die Frage nach der Bestimmung der Losgröße nicht.

(v) Bestimmung des Verschrottungsfaktors:

Die von den Kratzfaktoren abhängige Abfallmenge wird geschätzt. Der Ausschussfaktor ist der erwartete normale Ausschuss, der während der Herstellung auftritt. Da wir wissen, dass alle an verschiedenen Arbeitsstationen hergestellten Komponenten nicht den erforderlichen Standards entsprechen, und diejenigen, die die Prüfung nicht bestehen, sind als Ausschuss zu vernachlässigen.

Außerdem geht das gesamte Material, das für die Verarbeitung des Produkts verbraucht wird, nicht in das Endprodukt ein. Daher ist die Bestimmung des Ausschussfaktors ein wichtiger Bestandteil des Routing-Verfahrens.

Bei der Bestimmung des Ausschussfaktors sollte bekannt sein, wo der Abfall auftritt, ob er progressiv während der Herstellung / Produktion von Teilen, der Endmontage oder plötzlich nach einer bestimmten Operation oder nach Abschluss der Montage auftritt.

Wenn der Ausschuss an einem Punkt des Prozesses auftritt, kann ein einziger Ausschussfaktor den erwarteten Ausschuss an diesem Punkt berücksichtigen, aber wenn der Ausschuss fortschreitend ist, ist ein kumulativer Ausschussfaktor wesentlich, um diesem Zweck zu dienen. Es ist besser, den Materialbedarf von der gewünschten Ebene des Endprodukts aus zu ermitteln.

Die übliche Praxis sollte darin bestehen, diese Faktoren aus der Erfahrung der Vergangenheit herauszufinden, die Arbeitskräfte, die wesentlichen Maschinen / Ausrüstungen und die Materialien zu bestimmen. Daher spielt der Ausschussfaktor eine wichtige Rolle bei der Ermittlung des Arbeitskräftebedarfs und der Beladung verschiedener Maschinen.

(vi) Erforderliche Informationen und Formulare bereitzustellen:

Um das Routing wie geplant durchzuführen, sind verschiedene Formen und Verfahren erforderlich, die dazu die notwendigen Informationen liefern. Verschiedene verwendete Formulare, z. B. Fertigungsauftrag, Jobticket, Inspektionsschein, Umzugsauftrag, Werkzeugschein und Ausrüstungsschein, sind in den Fig. 3 und 4 gezeigt. 7, 4 bis 7, 8 werden ebenfalls in diesem Verfahren hergestellt.

Die Art der in jeder Abteilung verwendeten Formulare hängt von der Art der Herstellung ab. Der in Abb. 7.4 gezeigte Fertigungsauftrag enthält Name, Nr., Beschreibung, Menge des herzustellenden Teils. Seriennummer. und andere Informationen werden ausnahmslos in der Produktion von Arbeitsplätzen verwendet.

Wenn der Herstellungsprozess einfach ist, werden viele Anlagenformen zu einem Blatt zusammengefasst, das als Master-Routenblatt bezeichnet wird. Dies ist ein Mehrzweckblatt, das auch die Papierarbeit erheblich reduziert.

Die Art der in jeder Abteilung verwendeten Formulare hängt von der Art der Herstellung ab. Der in Abb. 7.4 gezeigte Fertigungsauftrag, der den Namen, die Nummernbeschreibung, die Menge des herzustellenden Teils, die Seriennummer und andere Informationen enthält, wird ausnahmslos in der Fertigungsfertigung verwendet.

Vorteile des Routings:

(i) Effektive Nutzung der verfügbaren Ressourcen.

(ii) Verringerung der Produktionskosten.

(iii) Qualitätsverbesserung erfolgt,

(iv) Die Produktivität des Systems verbessert sich und

(v) Stellt eine Basis zum Laden und Planen bereit.

Arbeitsplan in Auftrags-, Serien- und Serienfertigung:

In der Auftragsfertigung werden die Maschinen nach dem prozessartigen Layout angeordnet. Bei dieser Art der Produktion werden die Vorgänge bei jedem neuen Job von Job zu Job entsprechend den unterschiedlichen Spezifikationen geändert. Daher variieren die Anzahl der Operationen und ihre Reihenfolge erheblich.

Das Streckenblatt ist für die Durchführung jeder Bestellung vorbereitet und erfordert daher mehr Arbeitserfahrung. Das Produkt durchläuft eine größere Werkstatt mit Rückverfolgung. Das Routing unterliegt auch Produktionsengpässen, Warten und Rauschen gemäß den Arbeitsprotokollen und den für sie verfügbaren Maschinenlasten. Also in der Auftragsfertigung. Das Routing-Verfahren ist sehr schwierig und komplex.

Im Batch-Auftrag / in der intermittierenden Produktion wird das Equipment im Allgemeinen in der Prozessart Anordnung angeordnet. Die Vorgänge und ihre Reihenfolge unterscheiden sich von Charge zu Charge. Die Routenblätter würden immer dann überarbeitet, wenn sich die Produktion der Charge ändert. Das Routing ist daher im Vergleich zur Auftragsfertigung relativ einfach.

Das Routing in der Serien- / Massenfertigung stellt kein Problem dar, da die Maschinen nach Produktreihenfolge entsprechend der Reihenfolge der Vorgänge angeordnet sind, die an den Komponenten ausgeführt werden müssen. Im Hinblick auf die standardisierten Produkte kann die Anzahl der Vorgänge und deren Reihenfolge standardisiert werden.

Die Ausrüstung ist nacheinander mit automatischen Materialhandhabungssystemen angeordnet. Das Routing wird zu einer routinemäßigen und mechanisierten Funktion, da die Produktion im Falle einer Unterbrechung des Produktionsflusses aufgrund bestimmter Faktoren wie Maschinenausfall oder Stromausfall und Materialmangel besondere Aufmerksamkeit erfordert. Daher ist das Routing in der Massenproduktion am einfachsten.