Versorgung mit physischer Verteilung (mit Diagramm)

Das physische Vertriebsmanagement ist der Teil der Geschäftsführung, der für die Planung, Verwaltung und den Betrieb der Systeme zur Steuerung der Bewegung von Rohstoffen und verarbeiteten Waren verantwortlich ist.

Die Struktur des physischen Vertriebssystems oder die Anordnung einer Marketingorganisation setzt sich aus vier Hauptkomponenten zusammen, nämlich Auftragsbearbeitung, Bestandsverwaltung, Materialhandhabung und Transport.

I. Auftragsabwicklung:

Die physische Verteilung setzt bei einem Kunden in Bewegung. Auftragsabwicklung
Umfasst die Aktivitäten des Empfangs, der Aufzeichnung, der Abfüllung und der Montage sowie der Bestellungen für den Versand. Jeder Kunde erwartet, dass die von ihm aufgegebene Bestellung zum einen ohne unangemessene Verzögerung ausgeführt wird und die versendete Ware perfekt zu seinen Bestellvorgaben passt. Dies beinhaltet eine Qualitätskontrolle, die die aufrechte Ausführung von Aufträgen gewährleistet. Aus diesem Grund sind Vermarkter und Vertriebsmanager sehr besorgt über die Auftragszykluszeit, und es wird alles unternommen, um den Zeitplan einzuhalten.

Ein Bestellzyklus ist der Zeitraum zwischen dem Zeitpunkt der Erteilung einer Bestellung durch den Kunden und dem Zeitpunkt des Eintreffens der Ware an seinem Bestimmungsort. Dieser Zyklus besteht aus der Übermittlung der Bestellung, der Dokumentenverarbeitung in der Abteilung und dem Versand der Ware. Die Dokumentenverarbeitung ist hier eine standardisierte Routinetätigkeit.

Da die Auftragsabwicklung eine Reihe logischer Schritte von der Auftragsannahme bis zum Versand beinhaltet, sollte es ein Standardverfahren für die Auftragsannahme, die Auftragsabwicklung, die Kreditgewährung, die Rechnungsstellung, den Versand, das Einholen der Rechnungen und die Nachbearbeitung der Sendungen geben. Die Tabelle auf Seite 303 macht die Auftragsbearbeitung klar.

Da diese langwierigen Aktivitäten zeitaufwändig sind, müssen die Vorteile der elektronischen Datenverarbeitung voll ausgenutzt werden, um einen genauen und rechtzeitigen Service zu gewährleisten.

Die in einer Firma befolgten Bestellabwicklungsverfahren haben einen doppelten Einfluss auf das Kundenserviceniveau.

1. Bestellzeit, das ist das Zeitintervall zwischen zwei Bestellungen eines Kunden, und

2. Die Konsistenz und Einheitlichkeit der Lieferzeit, dh regelmäßige und zuverlässige Lieferungen.

II. Bestandsverwaltung:

Bestandsmanagement bedeutet und beinhaltet das Management von Produkten, die in Bewegung sind. Das Bestandsmanagement ist die Grundaufgabe der Planung und Kontrolle von Fertigwaren, nachdem diese aus den Produktionszentren herausgebracht wurden und noch vor den Lieferungen an die Benutzer. Das Bestandsmanagement umfasst unter anderem die unmittelbarsten Aspekte der Lagerhaltung und des Bestandscontrollings. Daher werden beide Aspekte ausführlich diskutiert.

A. Lagerhaltung:

Lagerung oder Lagerung ist ein Vorgang des Lagerns und Sortierens der fertigen Ware, um einen maximalen Zeitnutzen bei minimalen Kosten zu schaffen. Die Lagerung umfasst zwei Unterfunktionen, nämlich die Bewegung und Lagerung von Fertigwaren.

Unter Bewegung versteht man den tatsächlichen Erhalt von Produkten aus dem Fertigungszentrum oder den Fertigungszentren, deren Übergabe in Lager und Lagerung an einem bestimmten Ort, die Sortierung nach Kundenbestellungen und die Weitergabe an gewöhnliche Spediteure auf dem Weg zum Verbraucher.

Die Lagerfunktion bezieht sich hauptsächlich auf das Halten und Transportieren der Waren vom Zeitpunkt des Einlegens bis zum Ablegen in gewöhnlichen Transportunternehmen. Es ist hauptsächlich eine Sicherheits- und Konservierungsfunktion.

Lagerort:

In Bezug auf den Lagerstandort hat das Unternehmen zwei Optionen: den zentralen und den dezentralen Standort.

Das zentralisierte Lager befindet sich in der Nähe des Produktionsstandorts, und die Produkte werden vom Werk in das Lager gebracht und später auf verschiedenen Märkten verteilt. Dies bedeutet, dass die Lagerfirma unter einer zentralen Lagerhaltung nur einen Versandpunkt hat. Andererseits wird ein dezentrales Lager in oder in unmittelbarer Nähe des Marktes errichtet.

Dementsprechend werden die Produkte zunächst in großen Mengen vom Werk in verschiedene Lagerhallen gebracht, die sich auf verschiedenen Märkten befinden, wo sie entsprechend den Kundenanforderungen sortiert werden. Dies sind also zahlreiche Versandpunkte für die Firma.

Wie viele Versandpunkte oder Verteilungspunkte ein Unternehmen unter einer dezentralen Lagerhaltung haben wird, hängt von der Anzahl der Faktoren ab, wie der geografischen Verteilung der akzeptablen Lieferzeiten für das Produkt, der Transportgeschwindigkeit, der zu überwachenden Entfernung und dergleichen.

Zentralisierte Lagerhaltung hat eigene Plus- und Minuspunkte. Die Pluspunkte sind:

1. Es ist nicht notwendig, große Lagerbestände zu führen, und es besteht keine Gefahr von Lagerbeständen, die zu geringen Lagerbeständen führen.

2. Das Unternehmen ist in der Lage, die Nachfrageschwankungen aus verschiedenen Marktsegmenten relativ kurzfristig zu bedienen.

3. Es verbessert die Betriebseffizienz und die Bestandskontrolle wird einfacher und effektiver.

4. Transporteinrichtungen werden optimal genutzt, da Routing und Terminplanung praktisch werden.

Im Gegensatz dazu sind die Minuspunkte:

1. Es entstehen hohe Transportkosten, es sei denn, jede Lieferung ist groß und deckt lange Strecken ab.

2. Dies führt zu einem Verlust des Kundendienstes aufgrund von räumlichen Überlegungen und Verzögerungen.

3. Das Unternehmen wird seines potenziellen Marktanteils beraubt, da die zentrale Lagerung von der Marktabdeckung entfernt ist.

Die dezentrale Lagervereinbarung hat die folgenden Pluspunkte:

Die Firma bedient die Kunden besser, indem sie das Inventar in ihrer Nähe positioniert. Dies ist das Ergebnis des von ihm erstellten Maximum Time Utility. Das Unternehmen wird wahrscheinlich durch die Massenabfertigung Einsparungen bei den Frachtkosten erzielen.

Es erleichtert die Produktbewegung durch Blockraten. Dies bestand auch als Teil der Koordinierung von Schiene und Straße.

Die Minuspunkte sind:

1. Es erfordert hohe Investitionen, da das Unternehmen an verschiedenen Standorten in größeren Losen Lagerbestand hält.

2. Dies erhöht die Verwaltungskosten, da das Unternehmen die Anzahl der Lagerhäuser verwaltet, die sich in der Nähe befinden und das akute Problem der Aufrechterhaltung einer hohen Effizienz aufweist.

In Anbetracht dieser Vorzüge und Nachteile der beiden dem Unternehmen offen stehenden Optionen ist der endgültige Abbruchpunkt auf den Kompromiss und den Abgleich divergierender Entscheidungseingaben zurückzuführen, nämlich auf das zu erreichende Dienstleistungsniveau des Marktes, den Produktmix und die Kosten von Management Sobald eine allgemeine Strategie zur Positionierung eines Lagers festgelegt ist, müssen bestimmte Standorte ausgewählt werden.

Die Faktoren der Standortauswahl sind in Betracht zu ziehen:

Verfügbarkeit des Transports, Quantität und Qualität der Arbeit, Landkosten, Steuern, Dienstleistungen und Anreize der Regierung. Um diese heiklen Probleme zu lösen, können sich die Marketingverantwortlichen auf Operations Research-Modelle verlassen, die sichere Lösungen garantieren.

B. Bestandskontrolle :

Das physische Verteilungsmanagement umgibt das Inventar und dessen Verwaltung. Die Bestandsaufnahme impliziert, dass der Warenbestand über einen bestimmten Zeitraum zur Deckung des Bedarfs des Verbrauchers sowohl geschäftlich als auch endgültig ist. Inventar dient als Bindeglied zwischen den Bestellungen von Kunden und der Produktion oder dem Beschaffungszyklus der Firma.

Für einen Hersteller setzen sich die Vorräte aus Rohstoffen und Teilen, Lagerbeständen von teilweise hergestellten Produkten und Fertigwaren zusammen. Bei Händlern und Einzelhändlern handelt es sich meistens um den für den Endverbrauch bestimmten Fertigbestand.

Die Bestandsakkumulation ist teuer, aber die Verfügbarkeit ist für die Verbraucher für ihre Zufriedenheit unerlässlich.

Ziele des Bestandsmanagements:

Das Bestandsmanagement strebt zwei grundlegende Ziele an, nämlich:

1. Bereitstellung eines angemessenen Kundendienstniveaus und

2. Minimierung der Investitionen des Unternehmens in den Lagerbestand.

Lassen Sie uns diese beiden Ziele detailliert untersuchen:

1. Bereitstellung angemessener Verbraucherdienste:

Vermarkter haben gelernt, dass die Zufriedenheit der Verbraucher von einer schnellen, zuverlässigen und angemessenen Verteilung abhängt. Lieferschwierigkeiten beeinflussen sowohl den Preis als auch die Verfügbarkeit der Produkte für die bedürftigen Verbraucher.

Kunden werden leicht enttäuscht und wenden sich an Mitbewerber, wenn sie erfahren, dass die Firma nicht mehr auf Lager ist. Ausgelagerte Endprodukte können daher ein sehr kostspieliger Fehler sein.

Ein "verlorener Verkauf" kann den dauerhaften Verlust nicht nur des Kunden bedeuten, sondern auch einer großen Anzahl von Kunden, die vom Verhalten des "verlorenen Kunden" beeinflusst werden. Die Lagerhaltung ist eine Frage der Lagerbestandskontrolle, mit der die Kunden mit dem Mindestbestand zufrieden sind.

2. Minimierung der Investitionen des Unternehmens in den Lagerbestand:

Man kann ein starkes Gefühl haben, dass wir, um nicht den Lagerbestand eines jeden Artikels zu erreichen, einen ausreichenden Lagerbestand des gesamten Sortiments vorhalten müssen. Die Aufrechterhaltung eines Lagerbestandes, der groß genug ist, um Bestellungen aus Lagerbeständen nahezu auszufüllen, kann jedoch extrem teuer sein.

Laut einem Experten, Herrn JF Magee, kann die Erhöhung der Anzahl der Bestellungen, die um wenige Prozentpunkte auf Lager gehen, eine fast Verdoppelung der Lagerbestände erfordern.

Es gibt jedoch keine feste Regel, die den Prozentsatz der Bestellungen regelt, die aus dem Lagerbestand gefüllt werden sollten, da ein bekanntes Prinzip des Bestandsmanagements besagt, dass in der Regel etwa 20 Prozent der Produkte, die ein Unternehmen trägt, den Großteil des Umsatzes ausmachen. Die Produkte mit dem größten Umsatz sollten immer verfügbar sein, so dass nahezu 100 Prozent der Bestellungen vom Lager aus ausgeführt werden können. weniger wichtige Produkte müssen nicht sein.

Bestandskontrolle:

Um die oben beschriebenen Ziele des Bestandsmanagements zu erreichen, bestimmen die Vertriebsmanager die quantitativen und qualitativen Kontrolltechniken. Die relevantesten Techniken sind die Festlegung von Lagerbeständen, die Bestimmung der wirtschaftlichen Bestellmengen, die Kontrolle der Ausnahmebedingungen und der Wichtigkeit sowie der Überblick Inventar.

Es wird nicht fehl am Platz sein, wenn wir auf Details davon eingehen:

1. Bestände einstellen:

Wie viel Inventar gehalten werden sollte, wird in Höhe oder Lagerbestand ausgedrückt. Diese Ebenen sind Minimum, Maximum und Neuordnungsniveau. Mindestbestand ist der Bestand, unter den der Bestand nicht fallen darf, wodurch möglicherweise eine Bestandsgefahr besteht.

Dies wird wie folgt berechnet:

Mindestbestand = Bestellwert (Durchschnittsverbrauch x durchschnittliche Lieferzeit)

Der Bestellbestand ist der Lagerbestand, der zwischen dem Mindestbestand oder dem Grundbestand und dem Höchstbestand liegt, der zu einem Zeitpunkt gehalten wird. Es wird wie folgt berechnet:

Nachbestellmenge = (Maximale Verbrauchsrate x Maximale Vorlaufzeit)

Der Höchststand ist derjenige, über den sich der Bestand zu keinem Zeitpunkt erstrecken darf.

Dies wird wie folgt berechnet:

Maximaler Lagerbestand = Bestellstand + Rekordermenge (Mindestverbrauch x Mindestvorlaufzeit)

Der Nachbestellungspunkt oder -stand ist der Indikator dafür, dass das Unternehmen den Bestand auffüllen muss, damit der Frischbestand vor Erreichen des Mindestbestands angekommen ist und der Bestand wiederhergestellt ist.

Einige Firmen legen auch ein Gefahrenniveau fest, das unter dem Mindestbestand liegt. Tatsächlich gibt es kein derartiges Niveau wie das Gefahrenniveau, da das Unternehmen in dem Moment, in dem wir den Mindestbestand erreichen, in Gefahr ist. Es ist jedoch ein klarer Hinweis darauf, dass die Firma in Gefahr ist.

Diese Stufe wird wie folgt berechnet:

Gefahrenstufe = (Mindestverbrauch x Notvorlaufzeit)

Oder

= (Maximale Verbrauchsmenge x Vorlaufzeit für Notfälle)

2. Ermittlung der wirtschaftlichen Bestellmenge:

Wirtschaftliche Bestellmenge ist die Menge, die zu einem Zeitpunkt bestellt werden soll, der am wirtschaftlichsten ist. Die Größe einer Bestellung eines Artikels, die in das Inventar aufgenommen wird, führt zu minimalen Gesamtkosten, wobei die Bestellkosten und die Kosten für das Führen des Artikels im Inventar berücksichtigt werden.

An diesem Punkt des Kaufs werden Bestandsbeschaffungskosten und Lagerhaltungskosten gleichgesetzt oder sind sie am geringsten. Die wirtschaftliche Bestellmenge ist die Nachbestellmenge der Standardmenge, die zum Auffüllen des Bestands bestellt werden soll.

In einfachen Worten ist es die Menge, die am wenigsten zur Verfügung steht, um die durchschnittliche Nachfrage zu decken.

Die folgende einfache Illustration erklärt das Konzept klar:

Tabelle mit der wirtschaftlichen Bestellmenge:

Aus der obigen Tabelle ist es offensichtlich, dass das Unternehmen vier Aufträge pro Jahr aufgeben sollte, bei denen die Kosten gleich und daher die geringsten sind.

Dieselben Ergebnisse sind mit einer algebraischen Gleichung möglich, unter der Annahme, dass der jährliche Bedarf des Unternehmens 20.000 Einheiten beträgt, so dass bei einer Bestellung von vier Bestellungen die wirtschaftliche Bestellmenge in der Größenordnung von 5.000 Einheiten liegt.

Ökonomische Bestellmenge = 2 x AC x OC / UC x CC%

Dabei gilt: AC = Verbrauch aufheben

OC = Bestellkosten pro Bestellung.

UC = Stückkosten oder Preis.

CC% = Jährliche Buchhaltungskosten (Durchschnitt).

3. Kontrolle nach Wichtigkeit und Ausnahme:

Es gibt eine Technik, die als ABC-Analyse-CIE-Technik bezeichnet wird, um die Artikel mit der größten Umsatzauszahlung zu identifizieren. Gemäß dieser Technik werden die Verkaufsartikel nach Verkaufsvolumen in absteigender Reihenfolge aufgelistet und in drei Kategorien als "A" -, "B" - und "C" -Elemente zur Kontrolle eingeteilt.

Das Konzept wird durch die folgende Abbildung klargestellt.

Tabelle der ABC-Analyse:

Aus der obigen Tabelle kann abgelesen werden, dass 20 Prozent der Artikel 51 Prozent des Umsatzes und 30 Prozent 40 Prozent des Umsatzes und 50 Prozent der Artikel 9 Prozent des Umsatzes ausmachen. In diesem Zusammenhang lautet das Besatzmuster: Artikel der Klasse "A" werden immer auf Lager gehalten; Bei Posten der Kategorie „B“ können geringfügig geringere Lagerbestände gehalten werden, bei Posten der Klasse „C“ Mindestbestände. Dies bedeutet, dass die Bestandskontrolle der Regel "Management by Exception" folgt.

4. Den Überblick über das Inventar behalten:

Zu wissen, wie schnell oder wie langsam sich eine Aktie bewegt, ist wichtig, um zu bestimmen, wie viel Lagerbestand zur Verfügung steht. Es gibt zwei Möglichkeiten, dies zu tun. eine berechnet die Umschlagshäufigkeit des Bestands und die andere die unbefristete Bestandsaufnahme.

Bestandsumsatz bezieht sich auf die Anzahl von Verkäufen des normalen Lagerbestands der Firma in einem Jahr.

Es wird wie folgt berechnet:

Lagerumschlagsquote = Jahresverkauf / Durchschnittsbestand

Wenn der Jahresumsatz Rs beträgt. 1, 50, 00.000 und die Eröffnungs- und Schlussbestände sind Rs. 15.000 und Rs. 45.000, die Fluktuation wird sein:

= Rs. 1, 50, 00.000 / Rs. 15.000 + 45.000

Darüber hinaus sollte das Unternehmen über eine Aufzeichnung des Berichtssystems verfügen, das als permanenter Lagerbestand bezeichnet wird und aktuelle Informationen über Neuankünfte von Artikeln, auslaufenden Artikeln und den physischen Bestand an einem beliebigen Tag enthält.

Die physische Bestandsaufnahme zusammen mit den täglichen Aufzeichnungen zeigt nicht nur die Bewegung der Artikel, sondern auch das mögliche Laden von Waren, Verschwendung und dergleichen an.

III. Materialhandhabung:

Materialhandling als menschliche Tätigkeit ist so alt wie die Menschheit. Die Materialhandhabung ist jedoch so wichtig und spezialisiert, dass sie als System betrachtet wird. Die Materialhandhabung erfolgt auf jeder Stufe der Logistik, nämlich während der Produktion, Lagerung, Transport und Verpackung.

Da wir die Materialhandhabung nur aus Marketing-Gesichtspunkten betrachten möchten, steht sie für die Produktbewegung, nachdem das Produkt aus dem Fertigungswerk ausgetreten ist, aber bevor es im Transportmodus an den Bestimmungsort des Verbrauchers geladen wird.

Es stellt somit die Produkthandhabung vom Werk bis zum Lager oder Lager dar, vom Ort zum anderen innerhalb des Lagers und vom Lager bis zum Verladeort von Transportmodellen. Der Materialumschlag ist das Subsystem des physischen Vertriebssystems eines Unternehmens und dient der Kostensenkung und dem verbesserten Kundenservice.

Tatsächlich trägt ein effizientes und effektives Materialhandhabungssystem in einer Einheit zur Effizienz und Effektivität des gesamten physischen Verteilungssystems bei. Dies liegt daran, dass durch eine solide Handhabung der Materialhandhabung Beschädigungen bei der Produkthandhabung vermieden, unnötige und irrelevante Bewegungen vermieden werden, die Auftragsabwicklung und die Kommissionierung erleichtert und eine effiziente Produktbewegung ermöglicht wird, die mit den Lagerbeständen und dem Transport übereinstimmt.

Die Entscheidungsbereiche der Materialhandhabung:

Die Hauptentscheidungsbereiche in diesem Bereich des Materialumschlags bewegen sich in zwei Punkten, nämlich die Wahl der Materialumschlagmethoden und die tatsächliche Anwendung.

Materialhandhabungsmethoden:

Die vorhandenen Materialhandhabungsmethoden lassen sich grob in drei Kategorien einteilen: manuell, mechanisch und automatisch. Manuelle Materialhandhabungsmethoden umfassen den Einsatz von menschlicher und tierischer Kraft beim Bewegen der Produkte.

Die Verwendung von Hand- und Tierwagen sowie der Karren ist das beste Beispiel dieser Art. In allen unterentwickelten Ländern überwiegen diese aus zwei Gründen, nämlich dem Anlagenlayout und den Bewegungskosten.

Die "mechanischen" Materialhandhabungsmethoden umfassen den Einsatz von Maschinen, die durch Kraft angetrieben werden. Hierbei handelt es sich um drei Arten von Verfahren, die sich auf einem festen Weg bewegen, wie sie unsere Systeme fördern. diejenigen, die in festen Bereichen wie Kräne und Aufzüge arbeiten, und solche, die in geeigneten Bereichen wie Flurförderzeuge, Stapler, Seitenlader und Mobilkrane eingesetzt werden. Die "automatischen" Materialien für die Materialhandhabung werden vollautomatisch von automatischen Maschinen und Computern betrieben.

Auswahl der Methoden:

Die endgültige Entscheidung für jede Art der Materialhandhabung hängt von bestimmten Faktoren ab.

Bei einer Marketingorganisation sind folgende Faktoren von besonderer Bedeutung:

1. Das Lagerlayout:

Das Lagerlayout hat einen großen Einfluss auf die Wahl der Methode. In mehrstöckigen Lagerhallen, in denen die Produktbewegung vertikal verläuft, sind mechanisierte Verfahren aufgrund begrenzter Lagerraumbelastung und geringerer Bodenbelastung weniger geeignet.

2. die art des produkts:

Die Art des zu behandelnden Produkts entscheidet über die Wahl der Methode. So werden Zement, Mehl und mechanische Instrumente mechanisch bewegt, um höchste Sicherheit zu gewährleisten.

3. Ressourcen:

Es sind die finanziellen Mittel, die dem Unternehmen zur Verfügung stehen, die die Wahl haben. Im Allgemeinen garantieren mechanische und automatische Handhabungsmethoden eine hohe Kapitalinvestition, die durch langfristige und kontinuierliche Beladung gerechtfertigt ist.

Ein Unternehmen mit finanzieller Stärke zieht möglicherweise mechanische und automatische Verfahren vor als ein schlechtes Unternehmen.

4. Betriebskosten:

Es kommt nicht nur auf die Anfangsinvestition an. Gleichermaßen und manchmal wichtiger sind die Betriebskosten. Mechanische Verfahren verursachen höhere Betriebskosten, wenn keine Kapazitätsauslastung vorliegt. Aus diesem Grund kann es vorkommen, dass ein Unternehmen manuelle Verfahren anwendet, bei denen die Fixkosten viel geringer sind.

5. Kundendienst:

Die vom Kunden angebotene und für den Kunden akzeptable Kundendienststufe bestimmt auch die Wahl der Handhabungsmethode. Wenn der Kunde Produktschäden und -defizite nicht toleriert, sollten mechanische Verfahren eingesetzt werden, um einen beschädigungsfreien Service zu gewährleisten.

Wenn die Verbraucher die Pakete in den vorgelegten Formularen akzeptieren, funktionieren manuelle Methoden gut. Letztendlich muss ein Unternehmen eine feine Kombination dieser mechanischen und manuellen Methoden zu seinem Vorteil erwägen.

Er fordert die Untersuchung der Materialhandhabungsbedürfnisse des Unternehmens und der jeweiligen Vor- und Nachteile jeder Methode, die den Weg für die Auswahl einer Methode oder einer Kombination von Methoden ebnet.

IV. Transport:

Der Transport als letzte Komponente des Vertriebssystems bezieht sich auf den Transport von Produkten vom Lager zu den Zielorten des Kunden. Der Transport umfasst das Be- und Entladen von Produkten und den Umschlag zwischen Versandorten und Ankunftsorten. Der Hauptbeitrag des Transportmanagements ist die Kostensenkung, weil; Die Transportkosten betragen 35 Prozent der gesamten Vertriebskosten und 15 bis 20 Prozent des von den Benutzern gezahlten Gesamtpreises.

Der Punkt liegt in der Kostensenkung und der Schaffung eines maximalen Nutzens von Zeit. Jeder Alert-Vermarkter interessiert sich ausreichend für Transport- und Transportentscheidungen des Unternehmens, denn es ist die richtige Wahl des Transportmodus, der dazu beiträgt, die Auswirkungen zu beeinflussen, da er sich auf die Preiskalkulation von Produkten, die regelmäßige und pünktliche Lieferung und den Zustand der Waren auswirkt Transit, was sich letztendlich auf die Zufriedenheit der Verbraucher und die Umsatzrentabilität auswirkt.