Zerspanung: Bedeutung, Geschichte und Prinzipien

Nachdem Sie diesen Artikel gelesen haben, werden Sie Folgendes lernen: - 1. Bedeutung des Zerspanens 2. Geschichte des Zerspanens 3. Arten der Zerspanung 4. Faktoren 5. Methoden 6. Prinzipien 7. Geschwindigkeiten.

Bedeutung der Metallzerspanung:

Metallschneiden ist "der Prozess, bei dem unerwünschtes Material in Form von Spänen aus einem Metallblock mit einem Schneidwerkzeug entfernt wird". Eine Person, die sich auf das Bearbeiten spezialisiert, wird Maschinist genannt. Ein Raum, ein Gebäude oder ein Unternehmen, in dem die Bearbeitung ausgeführt wird, wird als Maschinenwerkstatt bezeichnet.

Die grundlegenden Elemente dieses Prozesses sind:

(i) Ein Metallblock (Werkstück).

(ii) Schneidwerkzeug.

(iii) Werkzeugmaschine.

(iv) Schneideflüssigkeit

(v) Schnittgeschwindigkeit (Hauptbewegung).

(vi) Vorschub (Sekundärbewegung).

(vii) Chips.

(viii) Arbeiten und Fixieren.

(ix) Zerstreute Kraft und Energie und

(x) Oberflächenbeschaffenheit

Die wesentlichen Voraussetzungen für eine erfolgreiche Zerspanung sind:

(a) Relativbewegung zwischen Arbeit und Schneidwerkzeug.

(b) Werkzeugmaterial muss härter sein als Arbeitsmaterial.

(d) Scharfe Schneidkante des Schneidwerkzeugs.

(e) Primärbewegung (Schnittgeschwindigkeit).

(f) Sekundärbewegung (Schneidvorschub).

Fast alle Produkte werden direkt oder indirekt im Metallentfernungsverfahren hergestellt. Die größten Nachteile des Verfahrens sind Materialverluste in Form von Spänen.

Geschichte des Zerspanens:

Die Geschichte des Zerspanens begann in Ägypten, wo mit einer Drehvorrichtung, der Bogenseide, Löcher in Steine gebohrt wurde.

Die Geschichte des Zerspanens ist in Tabelle 9.1 angegeben:

Arten von Schneidvorgängen (Operationen):

Bearbeitung ist nicht nur ein Prozess. Es ist eine Gruppe von Prozessen. Es gibt viele Arten von Bearbeitungsvorgängen. Jede davon ist darauf spezialisiert, eine bestimmte Teilegeometrie und Oberflächengütequalität zu erzeugen.

Einige der gebräuchlichsten Schneidvorgänge sind in Abb. 9.1 dargestellt:

(i) Drehen:

Durch Drehen wird eine zylindrische Form erzeugt. Bei diesem Vorgang wird das Werkstück gedreht und das Schneidwerkzeug entfernt das unerwünschte Material in Form von Spänen. Das Schneidwerkzeug hat eine einzige Schneide. Die Geschwindigkeitsbewegung wird durch das rotierende Werkstück bereitgestellt, und die Vorschubbewegung wird dadurch erreicht, dass sich das Schneidwerkzeug langsam in einer Richtung parallel zur Drehachse des Werkstücks bewegt.

(ii) Bohren:

Durch Bohren wird ein rundes Loch erzeugt. Das Schneidwerkzeug wird dabei gedreht und gegen das in einer Haltevorrichtung fixierte Werkstück vorgeschoben. Das Schneidwerkzeug hat typischerweise zwei oder mehr Schneidkanten. Das Werkzeug wird parallel zu seiner Drehachse in das Werkstück geführt, um das runde Loch zu bilden.

(iii) Bohren:

Durch Bohren wird ein bereits gebohrtes Loch vergrößert. Es ist eine Feinbearbeitung, die in der Endphase der Produktherstellung verwendet wird.

(iv) Mahlen:

Durch Fräsen wird eine Materialschicht von der Arbeitsfläche entfernt. Es wird auch verwendet, um einen Hohlraum in der Arbeitsfläche zu erzeugen. Im ersten Fall ist es als Plattenfräsen bekannt und im zweiten Fall als Endfräsen. Grundsätzlich wird mit dem Fräsprozess eine ebene oder gerade Oberfläche erzeugt. Das verwendete Schneidwerkzeug hat mehrere Schneiden. Die Geschwindigkeitsbewegung wird vom rotierenden Fräser bereitgestellt. Die Richtung der Vorschubbewegung ist senkrecht zur Drehachse des Werkzeugs.

(v) Abschneiden:

Durch Abschneiden wird das Metall in zwei Teile geschnitten. Bei diesem Vorgang wird das Werkstück gedreht und das Schneidwerkzeug bewegt sich radial nach innen, um die Komponenten zu trennen.

Einflussfaktoren auf den Zerspanungsprozess:

In Tabelle 9.2 sind verschiedene Faktoren oder Parameter angegeben, die den Schneidprozess und somit die Oberflächengüte und die Genauigkeit der Teilegeometrie beeinflussen.

Unabhängige Variablen:

Die wichtigsten unabhängigen Variablen sind:

(a) Material, Form, Geometrie und Winkel des Schneidwerkzeugs.

(b) Material, Zustand und Temperatur des Werkstücks.

(d) Schneidflüssigkeiten.

(e) Spezifikationen für Werkzeugmaschinen.

(f) Arbeitshaltung und Fixierung.

Abhängigen Variablen:

Abhängige Variablen werden durch Änderungen in unabhängigen Variablen beeinflusst.

Die wichtigsten abhängigen Variablen sind:

(a) Arten von gebildeten Chips

(b) Temperaturzone an der Arbeitsgeräteschnittstelle.

(d) Oberflächengüte

(e) Kraft und Energie im Schneidprozess.

Methoden des Metallschneidens:

Es gibt zwei grundlegende Methoden des Metallschneidens basierend auf der Schneide und der Richtung der relativen Bewegung zwischen Werkzeug und Werkstück:

(i) orthogonales Schneidverfahren (zweidimensional)

(ii) Schrägschnittverfahren (dreidimensional)

(i) orthogonales Schneidverfahren:

Beim orthogonalen Schneidvorgang steht die Schneide senkrecht (90 Grad) zur Vorschubrichtung. Der Span fließt in einer Richtung senkrecht zur Schneidkante des Werkzeugs. Ein perfekt scharfes Werkzeug schneidet das Metall auf der Rackoberfläche.

Der orthogonale Schneidvorgang ist in Abb. 9.3 dargestellt. (ein):

(ii) Schrägschnittverfahren:

Beim schrägen Schneidvorgang ist die Schneide in einem spitzen Winkel (weniger als 90 Grad) zur Vorschubrichtung geneigt. Der Chip fließt in einer langen Kurve seitwärts. Der Span fließt in einer Richtung senkrecht zur Schneidkante des Werkzeugs.

Einige der wichtigsten Vergleichsmerkmale beider Prozesse sind in Tabelle 9.3 aufgeführt:

Prinzip des Metallschneidens:

Ein typischer Zerspanungsprozess mit einem Einzelschneidwerkzeug ist in Abb. 9.2 dargestellt. Dabei bewegt sich ein keilförmiges Werkzeug in einem Winkel a relativ zum Werkstück. Wenn das Werkzeug mit dem Metall in Kontakt kommt, übt es Druck darauf aus. Aufgrund des von der Werkzeugspitze ausgeübten Drucks schert sich Metall in Form von Spänen auf der Scherebene AB. Ein Span wird vor dem Schneidwerkzeug durch kontinuierliches Verformen und Scheren des Materials entlang der Scherebene AB erzeugt.

Die Scherebene ist eigentlich eine enge Zone und erstreckt sich von der Schneidkante des Werkzeugs bis zur Oberfläche des Werkstücks. Die Schneidkante des Werkzeugs wird von zwei sich kreuzenden Flächen gebildet.

Eine detaillierte Beschreibung der verschiedenen Terminologien finden Sie unten:

(i) Rackoberfläche:

Es ist die Oberfläche zwischen Span und Oberseite des Schneidwerkzeugs. Es ist die Oberfläche, entlang der sich der Chip nach oben bewegt.

(ii) Flankenfläche:

Es ist die Oberfläche zwischen Werkstück und Unterseite des Schneidewerkzeugs. Diese Oberfläche ist vorgesehen, um ein Reiben mit der bearbeiteten Oberfläche zu vermeiden.

(iii) Gestellwinkel (α):

Es ist der Winkel zwischen der Zahnstangenoberfläche und dem Werkstücknormal. Rackwinkel kann positiv oder negativ sein.

(iv) Flankenwinkel / Freiwinkel / Entlastungswinkel (γ):

Dies ist der Winkel zwischen der Flankenfläche und der horizontal bearbeiteten Fläche. Es ist ein gewisser Abstand zwischen der Freifläche und der bearbeiteten Oberfläche des Werkstücks vorgesehen, um eine Reibwirkung des Schneidwerkzeugs auf die fertige Oberfläche zu vermeiden.

(v) primäre Deformationszone:

Es ist die Zone zwischen der Werkzeugspitze und der Scherebene AB.

(vi) sekundäre Verformungszone:

Es ist die Zone zwischen der Rackoberfläche des Werkzeugs und dem Chip.

(vii) Tertiärdeformationszone:

Es ist die Zone zwischen der Freifläche des Werkzeugs und der bearbeiteten Oberfläche des Werkstücks.

Bei fast allen Schneidprozessen wird dieselbe Scherdeformationstheorie angewendet. Das im Schneidprozess verwendete Schneidwerkzeug kann ein Einzel- oder Mehrfach-Schneidwerkzeug sein. Drehen, Einfädeln und Formen, Bohren, Abschrägen und Planieren sind einige Schneidvorgänge, die mit einem Einpunkt-Schneidwerkzeug ausgeführt werden. Fräsen, Bohren, Schleifen, Reiben und Räumen sind einige Schneidvorgänge, die mit einem Mehrfach-Schneidwerkzeug ausgeführt werden.

Mechanik der Chipbildung:

Ein typischer Zerspanungsprozess mit einem Einzelschneidwerkzeug ist in Abb. 9.5 dargestellt. Dabei bewegt sich ein keilförmiges Werkzeug in einem Winkel α relativ zum Werkstück. Wenn das Werkzeug mit dem Metall in Kontakt kommt, übt es Druck darauf aus. Aufgrund des von der Werkzeugspitze ausgeübten Drucks schert sich Metall in Form von Spänen auf der Scherebene AB. Ein Span wird vor dem Schneidwerkzeug erzeugt, indem das Material entlang der Scherebene AB kontinuierlich verformt und abgeschert wird.

Mikroskopische Untersuchungen zeigen, dass durch den Scherprozess Chips erzeugt werden. Der Schervorgang bei der Chipbildung ist ähnlich der Bewegung von Karten in einem gegeneinander gleitenden Stapel, wie in Abb. 9.5 dargestellt. Die Scherung erfolgt entlang einer Scherzone (Scherebene). Die Scherebene ist tatsächlich eine enge Zone. Sie erstreckt sich von der Schneidkante des Werkzeugs bis zur Oberfläche des Werkstücks.

Diese Ebene befindet sich in einem Winkel, der als Scherwinkel (φ) bezeichnet wird, und der Oberfläche des Werkstücks. Die Scherzone hat einen großen Einfluss auf die Qualität der bearbeiteten Oberfläche. Unterhalb der Scherebene wird das Werkstück untergeformt, während sich oberhalb der Scherebene der bereits ausgebildete Span nach oben zur Werkzeugfläche bewegt.

Das Verhältnis der Dicke des Chips vor dem Schneiden (t ₀ ) zur Dicke des Chips nach dem Schneiden (t _c ) ist als Spanndickenverhältnis bekannt.

Es wird im Allgemeinen durch r dargestellt, das ausgedrückt werden kann als:

Die Spanstärke nach dem Schnitt (t _c ) ist immer größer als die Spanstärke vor dem Schnitt (t _o ). Daher ist der Wert von r immer kleiner als Eins. Der Kehrwert von r ist als Chip-Kompressionsverhältnis oder Chip-Reduktionsverhältnis (1 / r) bekannt. Das Spanreduktionsverhältnis ist ein Maß dafür, wie dick der Chip im Vergleich zur Schnittiefe (t ₀ ) geworden ist. Somit ist der Span-Reduktionsgrad immer größer als Eins.

Ableitung zur Berechnung von Scherwinkeln:

Betrachten Sie einen orthogonalen Schneidprozess, um den Ausdruck zur Berechnung des Scherwinkels abzuleiten, wie in Abb. 9.6 gezeigt. Das Schneidwerkzeug wird durch Spanwinkel (α) und Spiel- oder Freiwinkel (γ) definiert. Der Span wird senkrecht zur Schneidkante des Werkzeugs geformt.

Im Folgenden werden einige Annahmen zur Mechanik der Chipbildung gemacht:

(i) Das Werkzeug sollte den Chip auf seiner Spanfläche berühren.

(ii) Berücksichtigung der Bedingungen für die einfache Dehnung Dies bedeutet, dass während des Schneidens kein seitlicher Fluss des Chips stattfindet.

(iii) Die Verformungszone ist neben der Scherebene AB sehr dünn (in der Größenordnung von 10 ^-2 bis ^10-3 mm).

Im obigen Abschnitt 9.6. Folgende Symbole werden verwendet:

α - Spanwinkel

γ - Freiwinkel

φ - Scherwinkel

AB - Scherebene

t ₀ - Ungeschnittene Spandicke

t _c - Chipdicke (verformt)

Area DEFG - Bereich des ungeschnittenen Chips

Bereich HIJK - Chipbereich nach dem Schneiden.

Dies ist die erforderliche Relation zur Berechnung des Scherwinkels (φ). Diese Beziehung zeigt, dass φ von t ₀, t _c und α (Spanwinkel) abhängt. Das heißt, durch Messen von t ₀, t _c und a des Werkzeugs kann der Scherwinkel (φ) unter Verwendung des obigen Ausdrucks bestimmt werden.

Das Spanungsdickenverhältnis (r) kann durch folgende Verfahren bestimmt werden:

(i) Durch Verwendung der Kontinuitätsgleichung

(ii) durch Wiegen einer bekannten Länge eines Chips.

(iii) Durch Kenntnis der Spangeschwindigkeit (V _c ) und der Werkstückgeschwindigkeit (V).

(i) Durch Verwendung der Kontinuitätsgleichung:

Originalgewicht des Chips vor dem Schnitt = Gewicht des Chips nach dem Schnitt.

(ii) durch Wiegen einer bekannten Länge eines Chips:

Wenn die Schnittlänge nicht direkt bekannt ist, können Sie durch Abwägen einer bekannten Länge des Chips schätzen. dann

Berechnen Sie 'r' und ɸ aus den obigen Gleichungen.

(iii) Durch Kenntnis der Spangeschwindigkeit (V _C ) und der Werkstückstückgeschwindigkeit (V):

Anwenden der Kontinuitätsgleichung als:

Durch Setzen des Wertes von r und α können wir den Scherwinkel (φ) erhalten.

Geschwindigkeiten im Zerspanungsprozess:

Aufgrund der relativen Bewegung zwischen der Werkzeugspitze und dem entfernten Werkstück und dem entfernten Span gibt es drei Arten von Geschwindigkeiten.

Dies sind folgende:

(i) Schnittgeschwindigkeit oder Geschwindigkeit (V):

Es ist die Geschwindigkeit des Schneidewerkzeugs relativ zum Werkstück.

(ii) Schergeschwindigkeit (Vs):

Es ist die Spangeschwindigkeit relativ zum Werkstück. Auf andere Weise die Geschwindigkeit, mit der das Scheren stattfindet.

(iii) Chipgeschwindigkeit (V _c ):

Dies ist die Geschwindigkeit des Spanes während des Schneidens auf der Werkzeugfläche (Spanfläche).

Abb. 9.7. Geschwindigkeiten Zerspanungsprozess.

Die Abb. 9.7 zeigt drei Geschwindigkeiten und ihre Beziehungen:

V - Schnittgeschwindigkeit

V _s - Schergeschwindigkeit

V _c - Chipgeschwindigkeit

φ - Scherwinkel

α - Spanwinkel

r - Chipdickenverhältnis

γ - Freiwinkel

Unter Verwendung der Kontinuitätsgleichung ist das Volumen der Metallentfernung vor und nach dem gleichen gleich, daher:

Vt = V ct _c

V _{c / V =} t / t _c = r

In Abb. 9.7 können wir mithilfe der Sinusregel für die Geschwindigkeitsvektoren schreiben:

Aus der Kinematiktheorie ist die Relativgeschwindigkeit zweier Körper (Werkzeug und Chip) dann gleich der Vektordifferenz zwischen ihren Geschwindigkeiten relativ zum Referenzkörper (Werkstück)

V = V _C + V _S

Kräfte auf dem Chip:

Die verschiedenen Kräfte, die während des orthogonalen Zerspanens auf den Span wirken, sind in Abb. 9.8 dargestellt:

(i) Scherkraft (F _s ):

Es wirkt entlang der Scherebene. Es ist die Scherfestigkeit von Metall.

(ii) Normalkraft (F _n ):

Sie steht senkrecht zu der vom Werkstück erzeugten Scherebene.

(iii) Normalkraft (N):

Sie wird durch die Werkzeugspitze auf den Chip ausgeübt.

(iv) Bruchkraft (F):

Es wirkt auf den Span und wirkt der Spanbewegung entlang der Werkzeugfläche entgegen.

Fig. 9.8 (b) zeigt das Freikörperdiagramm eines Chips, das sich unter der Wirkung von resultierenden Kräften, die in Größe und Richtung gleich und entgegengesetzt sind, im Gleichgewicht befindet.

Somit,

Da sich der Chip im Gleichgewichtszustand befindet, können wir das sagen

Arten von Chips, die bei der Bearbeitung hergestellt werden:

Die im Zerspanungsprozess erzeugten Späne sind nicht gleich. Die Art des erzeugten Chips hängt von dem zu bearbeitenden Material und den Schneidebedingungen ab.

Diese Bedingungen umfassen:

(a) Art des verwendeten Schneidwerkzeugs.

(b) Geschwindigkeit und Schnittgeschwindigkeit

(d) Zustand der Maschine.

(e) Vorhandensein / Fehlen von Schneideflüssigkeit usw.

Die Untersuchung der erzeugten Späne ist sehr wichtig, da die Art der erzeugten Späne die Oberflächengüte des Werkstücks, die Lebensdauer der Werkzeuge, Vibrationen, Rattern, Kraft- und Leistungsanforderungen usw. beeinflusst.

Es ist wichtig zu beachten, dass ein Chip zwei Oberflächen hat:

(a) glänzende Oberfläche:

Es ist die Oberfläche, die die Spanfläche des Werkzeugs berührt. Sein glänzendes Aussehen wird durch das Reiben des Chips verursacht, wenn er sich auf der Werkzeugfläche bewegt.

(b) raue Oberfläche:

Es ist die Oberfläche, die mit keinem Festkörper in Kontakt kommt. Es ist die ursprüngliche Oberfläche des Werkstücks. Ihr raues Aussehen wird durch die Scherwirkung verursacht, wie in Abb. 9.9 gezeigt.

Grundsätzlich gibt es drei Arten von Chips, die in der Praxis häufig beobachtet werden, wie in Abb. 9.9 dargestellt:

Diese werden im Folgenden besprochen:

(i) Kontinuierliche Chips.

(ii) Kontinuierliche Chips mit aufgebauter Kante.

(iii) Diskontinuierliche oder segmentale Chips.

(i) fortlaufende Chips:

Bei der Bearbeitung von duktileren Werkstoffen wie Weichstahl, Kupfer und Aluminium werden kontinuierlich Späne erzeugt.

Aufgrund der großen plastischen Verformung, die bei duktileren Materialien möglich ist, werden längere zusammenhängende Späne erzeugt. Es ist mit guten Werkzeugwinkeln, korrekten Geschwindigkeiten und Vorschüben sowie dem Einsatz von Schneidflüssigkeiten verbunden.

Vorteile:

1. Sie erzeugen im Allgemeinen eine gute Oberflächengüte.

2. Sie sind am wünschenswertesten, da die Kräfte stabil sind und der Betrieb schwingungsarm ist.

3. Sie bieten hohe Schnittgeschwindigkeiten.

Einschränkungen:

1. Kontinuierliche Chips sind schwer zu handhaben und zu entsorgen.

2. Durchgehende Spulen wickeln sich in einer Wendel und kräuseln sich um das Werkzeug und arbeiten und können sogar den Bediener verletzen, wenn sie sich plötzlich lösen.

3. Kontinuierliche Späne bleiben für längere Zeit in Kontakt mit der Werkzeugfläche, wodurch mehr Reibungswärme verwendet wird, um die kontinuierlichen Späne in kleine Abschnitte zu zerbrechen, so dass sich die Späne nicht um das Schneidwerkzeug winden können.

Die einfachste Form des Spanbrechers wird durch Schleifen einer Nut auf der Werkzeugfläche einige Millimeter hinter der Schneidkante hergestellt. Manchmal wird ein kleiner Metallplattenstock mit Schneidwerkzeugfläche als Spanbrecher verwendet.

Günstige Schnittbedingungen:

Die günstigen Schnittbedingungen für die Herstellung von kontinuierlichen Spänen sind:

ich. Bearbeitung von duktileren Werkstoffen wie Kupfer, Aluminium.

ii. Hohe Schnittgeschwindigkeit mit feinem Vorschub.

iii. Größerer Spanwinkel.

iv. Schärfere Schneide.

v. Effizientes Schmiermittel.

(ii) kontinuierliche Chips mit aufgebauter Kante:

Bei der Bearbeitung von duktilen Werkstoffen werden unter folgenden Bedingungen Endlos-Späne mit Aufbauschneide (BUE) erzeugt:

ich. Hohe örtliche Temperatur in der Schneidzone.

ii. Extremer Druck in der Schneidzone.

iii. Hohe Reibung an der Werkzeug-Chip-Schnittstelle.

Die obigen Bearbeitungsbedingungen bewirken, dass das Arbeitsmaterial an der Schneidkante des Werkzeugs anhaftet oder anhaftet und eine Aufbauschneide (BUE) bildet. Die aufgebaute Kante erzeugt lokalisierte Wärme und Reibung, was zu einer schlechten Oberflächengüte und einem Leistungsverlust führt.

Die Aufbauschneide wird in der Praxis häufig beobachtet. Die Aufbauschneide ändert ihre Größe während des Schneidvorgangs. Er nimmt zunächst zu, dann ab und wieder zu und wieder usw. Dieser Zyklus ist eine Vibrationsquelle und eine schlechte Oberflächengüte.

Vorteile:

Obwohl die Aufbauschneide im Allgemeinen unerwünscht ist, ist normalerweise ein dünner, stabiler BUE wünschenswert, da er den Verschleiß verringert, indem die Spanfläche des Werkzeugs geschützt wird.

Einschränkungen:

ich. Dies ist ein zu vermeidender Chip.

ii. Das Phänomen führt zu einer schlechten Oberflächengüte und zur Beschädigung des Werkzeugs.

Günstige Schnittbedingungen:

Die günstigen Schnittbedingungen für die Herstellung von kontinuierlichen Spänen mit Aufbauschneide sind folgende:

ich. Niedrige Schnittgeschwindigkeit

ii. Niedriger Spanwinkel.

iii. Hoher Vorschub

iv. Unzureichende Kühlmittelzufuhr.

v. Höhere Affinität (Tendenz zur Verklebung) von Werkzeugmaterial und Arbeitsmaterial.

Reduktion oder Eliminierung von BUE:

Die Tendenz zur Bildung von BUE kann durch eine der folgenden Methoden reduziert oder beseitigt werden:

ich. Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit.

ii. Erhöhen des Spanwinkels.

iii. Verringerung der Schnitttiefe

iv. Verwendung einer wirksamen Schneideflüssigkeit.

v. Mit einem scharfen Werkzeug.

vi. Lichtschnitte bei höheren Geschwindigkeiten.

(iii) Diskontinuierliche oder segmentale Chips:

Diskontinuierliche Späne entstehen bei der Bearbeitung von spröden Materialien wie Grauguss, Bronze, Messing usw. mit kleinen Spanwinkeln. Diesen Materialien fehlt die Duktilität, die für eine merkliche Verformung von Kunststoffspänen erforderlich ist. Das Material versagt bei einem Sprödbruch vor der Werkzeugkante entlang der Scherzone. Dies führt zu kleinen Segmenten diskontinuierlicher Chips. Unter diesen Umständen ist an diesem Chip-Typ nichts auszusetzen.

Vorteile:

ich. Da die Späne in kleine Segmente zerfallen, verringert sich die Reibung zwischen dem Werkzeug und dem Span, was zu einer besseren Oberflächengüte führt.

ii. Diese Chips sind bequem zu sammeln, zu handhaben und zu entsorgen.

Einschränkungen:

ich. Aufgrund der diskontinuierlichen Spanbildung variieren die Kräfte während des Schneidvorgangs kontinuierlich.

ii. Aufgrund unterschiedlicher Schneidkräfte ist eine höhere Steifigkeit oder Steifigkeit des Schneidwerkzeugs, des Halters und der Arbeitshaltevorrichtung erforderlich.

iii. Wenn die Steifigkeit nicht ausreicht, kann die Werkzeugmaschine folglich anfangen zu vibrieren und zu rattern. Dies wirkt sich wiederum negativ auf die Oberflächengüte und die Genauigkeit des Bauteils aus. Dies kann das Schneidwerkzeug beschädigen oder übermäßigen Verschleiß verursachen.

Günstige Schnittbedingungen:

Die günstigen Schnittbedingungen für die Herstellung von diskontinuierlichen Spänen sind folgende:

ich. Bearbeitung spröder Materialien.

ii. Kleine Spanwinkel.

iii. Sehr niedrige Schnittgeschwindigkeiten.

iv. Geringe Steifigkeit der Werkzeugmaschine.

v. Höhere Schnitttiefe.

vi. Unzureichendes Schmiermittel.

vii. Materialien, die harte Einschlüsse und Verunreinigungen enthalten.