Materialbedarfsplanung (MRP)
Nachdem Sie diesen Artikel gelesen haben, lernen Sie Folgendes: - 1. Bedeutung der Materialbedarfsplanung (MRP) 2. Definition der MRP 3. Ziele 4. Richtlinien 5. Leistungen 6. Prozess.
Bedeutung der Materialbedarfsplanung (MRP):
MRP steht für Materialbedarfsplanung. Es ist ein computergestütztes System, das den Master Production Schedule (MPS) benötigt, um es in die erforderliche Menge an Ausgangsmaterial, Komponenten / Teilen, Unterbaugruppen und Baugruppen, die in jedem Planungshorizont erforderlich sind, aufzulösen und diese Materialanforderungen zu reduzieren die im Lager oder auf Bestellung sind und schließlich einen Zeitplan für die Beschaffung von Material und produzierten Komponenten / Teilen über den Planungshorizont entwickeln.
Das Material Requirement Planning (MRP) -System besteht aus einer Reihe von logisch wiederholten Verfahren, Entscheidungsregeln und Datensätzen, die dazu dienen, einen Master-Produktionsplan in zeitgestaffelte Netto-Rekrutierungen und die zeitliche Abdeckung dieser Anforderungen / Anforderungen für jede Komponentenbestandsposition umzuwandeln diesen Zeitplan durchführen.
Ein MRP-System plant auch den Nettobedarf und die Deckung aufgrund von Schwankungen des Master-Produktionsplans oder des Bestandsstatus oder der Produktzusammensetzung neu.
MRP-Fertigungsressourcen mit geschlossenem Regelkreis (MRP-II) Mit Planungsfunktionen (MRP-II) werden Planungsfunktionen mit operativen Kontrollen verknüpft, um ein Informationsnetzwerk zu bilden, das die Systemsynthese fördert.
Definition von MRP:
Nach Angaben der amerikanischen Produktions- und Kontrollgesellschaft (APICS) ist MRP definiert als "MRP umfasst eine Reihe von Techniken, bei denen Stückliste, Bestandsdaten und der Master-Produktionsplan zur Berechnung des Materialbedarfs verwendet werden."
In einfachen Worten: Materials Requirement Planning (MRP) ist eine Technik zum Bestimmen, wann abhängige Bedarfspositionen bestellt werden und wie Aufträge umgeplant werden, um sie an sich ändernde Bedürfnisse / Anforderungen anzupassen. Die Struktur von MRP-Programmen ist in Abb. 33.1 dargestellt.
Ziele der MRP:
Die Festlegung der Ziele ist ein wichtiger Bestandteil des gesamten Dispositionssystems.
Einige der wichtigsten Ziele sind folgende:
1. Niedrige Preise für das hergestellte Produkt.
2. Kontinuität der Lieferung, damit keine Produktionsstillstände entstehen.
3. Niedrige bezahlbare Kosten.
4. Konsistenz in der Qualität der Produkte.
5. Niedrige Anschaffungs- und Besitzkosten.
6. Hoher Lagerumschlag.
7. Entwicklung von guten Personalakten.
8. Gute Lieferantenbeziehungen.
Richtlinien in der Materialplanung:
Die grundlegenden Prinzipien, die die Materialplanung in jedem Unternehmen bestimmen sollten, sind:
1. Die erwarteten längsten Durchlaufzeiten bei der Planung des Horizonts müssen berücksichtigt werden, damit sie ausreichend abgedeckt sind.
2. Die Betriebsumgebung des Unternehmens muss sorgfältig analysiert werden. Wenn es saisonale Schwankungen gibt oder die Nachfrage schwankt. Sie wirken sich auf das Planungssystem aus und dies sollte beachtet werden.
3. Wenn der Planungshorizont kurz ist, werden die Materialpläne zuverlässiger. Vierteljährliche Pläne sind in unserem Land beliebter.
4. Nach Möglichkeit sollte eine Computerisierung des Materialplanungsprozesses erfolgen. Neben genauen Vorhersagen führt die Computerisierung zu erheblichen Zeit- und Arbeitsersparnissen.
Diese Richtlinien werden zu einer ordnungsgemäßen Materialplanung führen, die sicherstellt, dass es wegen Materialmangel nicht zu einem Produktionsstillstand kommt und dass Einkäufe rechtzeitig getätigt werden, um zu vermeiden, dass die Kosten dieser Bestellungen steigen, da der Lagerbestand / die Lagerbestände / Vorräte zu berücksichtigen sind auf ein Minimum reduziert werden, um höhere Haltekosten zu vermeiden.
Vorteile von MRP:
ich. Kundenservice ist verbessert.
ii. Führt zur Verkürzung der Durchlaufzeit.
iii. Führt zur Reduzierung der laufenden Arbeit.
iv. Führt zur Reduzierung von überfälligen Bestellungen.
v. Beseitigt das jährliche Inventar.
vi. Führt zur Reduzierung des Fertigwarenbestands, der Rohstoffe, Teile und Komponenten sowie des Sicherheitsbestands.
vii. Erhöht die Produktivität des Systems.
viii. Der Lagerumschlag steigt.
ix. Kapazitätsbeschränkungen werden besser verstanden.
Der Dispositionsprozess:
MRP verwendet den Master-Zeitplan, um die Materialversorgung so zu planen, dass sie bei Bedarf verfügbar sind.
Die Details zum Dispositionsprozess sind nachstehend zusammengefasst:
1. Bestimmen Sie den Bruttobedarf aus Masterplänen.
2. Subtrahieren Sie den Lagerbestand, um den Nettobedarf von Gegenständen der Stufe 0 zu erhalten. Vereinbaren Sie die Produktion / den Kauf der Anforderungen, um deren rechtzeitige Verfügbarkeit sicherzustellen.
3. Wenn keine weiteren Materialebenen vorhanden sind, fahren Sie mit Schritt 5 fort. Wenn weitere Materialebenen vorhanden sind, verwenden Sie die Stückliste, um von der letzten Ebene der Produktion aus zu starten, und sehen Sie, dass die Produktion beginnt und die Bruttoanforderungen an die nächste Ebene liefern nach einem vorgegebenen Zeitplan.
4. Nehmen Sie jedes Material nacheinander und
(a) Bestands- und Terminlieferungen abziehen, um die zu bestellenden Materialmengen zu bestimmen,
(b) Verwenden Sie die Lieferzeit und andere relevante Informationen, um die Zeit bis zur Bestellung zu ermitteln.
5. Beenden Sie den Zeitplan der Ereignisse.
